GMP-Wissen für Pharma-Anlagenbauer in der Start- und Orientierungsphase

(1.) GMP-Richtlinien für Anlagenbauer: Ein Leitfaden für Qualität und Sicherheit

(1.1) Verständnis der GMP-Anforderungen: Was Anlagenbauer in der Pharmaindustrie wissen müssen

In der komplexen und streng regulierten Pharmaindustrie sind die GMP (Good Manufacturing Practice) Richtlinien und die aktuellen GMP-Trends von größter Bedeutung. Als erfahrener Qualitäts- und Unternehmensberater verfüge ich über umfangreiche Kenntnisse in Veränderungsmanagement, Operational Excellence und Qualitätsführung, um Unternehmen bei ihren Herausforderungen zu unterstützen. In diesem Artikel konzentrieren wir uns auf die Anliegen von Anlagenbauern, die ihre Pharma-Anlagen in die Pharmaindustrie liefern und nach praxisnahen und spannenden Informationen und Neuigkeiten zu GMP suchen.

(1.2) Die Bedeutung von GMP für Anlagenbauer in der Pharmaindustrie

Besonders die kleinen und mittleren Anlagenbauer, die ihre Ausrüstungen in die Pharmaindustrie liefern, benötigen aktuelle Informationen zu den GMP (Good Manufacturing Practice) Richtlinien. Diese Richtlinien sind von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass die hergestellten pharmazeutischen Produkte höchste Qualität, Wirksamkeit und Sicherheit aufweisen. GMP kann zwar anspruchsvoll sein, aber es ist eine bewährte Methode, um diese Qualitätsstandards zu gewährleisten.

(1.3) Keine GMP-Zertifikate für Anlagenbauer

Die nachfolgenden Informationen erklären den Unterschied zwischen der GMP-Zertifizierung und einer ISO-Zertifizierung und bieten Einblicke in die GMP-Überwachung in der Pharma- und Wirkstoffindustrie.

Lassen Sie mich die wichtigsten Punkte zusammenfassen:

• GMP-Zertifikat vs. ISO-Zertifikat: Ein häufiges Missverständnis besteht darin, dass eine GMP-Zertifizierung ähnlich wie eine ISO-Zertifizierung abläuft. Tatsächlich ist die Bezeichnung "GMP-Zertifikat" nicht ganz korrekt. Stattdessen gibt es eine "Bestätigung der Übereinstimmung eines Herstellers mit GMP", die umgangssprachlich oft als "GMP-Zertifikat" bezeichnet wird.
• GMP-Überwachung in Europa: In Europa werden Arzneimittel- und Wirkstoffhersteller hinsichtlich der Einhaltung der Grundsätze einer guten Herstellungspraxis (GMP) von den zuständigen Überwachungsbehörden überwacht. Die Überwachung erfolgt in Deutschland in der Regel durch das Regierungspräsidium oder die Bezirksregierung, abhängig vom Standort des Unternehmens.
• Anzahl der GMP-Inspektionen: In Deutschland wurden im Jahr 2011 etwa 1470 GMP-Inspektionen durchgeführt, und rund 2000 Betriebe verfügen über Herstellungs- und/oder Einfuhrerlaubnisse für Humanarzneimittel, die GMP-Anforderungen erfüllen. (Neuere Daten habe ich nicht gefunden, die valide sind.)
• Unterschiedliche Arten von GMP-Inspektionen: GMP-Inspektionen können von staatlichen Behörden durchgeführt werden und gelten nur im Pharmaumfeld. Akkreditierte Stellen, die ISO-Audits durchführen, dürfen keine offiziellen GMP-Inspektionen oder GMP-Konformitätszertifizierungen durchführen.
• WHO-GMP-Zertifikat: Die zuständige Überwachungsbehörde kann einem Betrieb, der nach GMP arbeitet und überwacht wird, auf Antrag des Arzneimittelherstellers ein WHO-GMP-Zertifikat ausstellen. Dieses Zertifikat wird oft für den Export benötigt und dient als Exportzertifikat.
• Keine GMP-Zertifikate für Anlagenbauer: Es ist wichtig zu betonen, dass Anlagenbauer selbst keine GMP-Zertifikate erhalten. Sie sind jedoch entscheidend für die pharmazeutische Industrie, da sie bei der Planung und Umsetzung von Anlagen, die den strengen GMP-Richtlinien entsprechen, eine wichtige Rolle spielen. Anlagenbauer bringen Fachwissen und Expertise im Bereich der GMP-Anforderungen mit und unterstützen pharmazeutische Unternehmen bei der Einrichtung von Produktionsanlagen, die den höchsten Qualitätsstandards genügen.

(1.4) Die Rolle der FDA trotz MRA in der EU

Das 2019 etablierte Mutual Recognition Agreement (MRA) zwischen der EU und der FDA hatte das Hauptziel, die gegenseitige Anerkennung der GMP-Inspektionssysteme zu fördern und die Anzahl der Inspektionen zu reduzieren. Dennoch finden weiterhin Inspektionen statt, sowohl aufgrund der im Abkommen festgelegten Ausnahmen als auch aufgrund eines gewissen Ermessensspielraums.

Gemäß Kapitel 3, Artikel 8 des MRA, kann eine Vertragspartei unter besonderen Umständen eine Inspektion ablehnen, selbst wenn sie von einer anerkannten Behörde der anderen Vertragspartei ausgestellt wurde. Dies kann beispielsweise bei Hinweisen auf Unstimmigkeiten im Inspektionsbericht, festgestellten Qualitätsmängeln oder ernsthaften Bedenken hinsichtlich der Produktqualität oder Verbrauchersicherheit der Fall sein.

Es wird erwartet, dass die FDA keine doppelten Inspektionen durchführt, aber sowohl die EU als auch die FDA behalten sich das Recht vor, jederzeit Inspektionen im Gebiet der anderen durchzuführen. Die genaue Einbeziehung von Pre-Approval Inspektionen (PAI) bleibt jedoch unklar und unterliegt der weiteren Bewertung und Umsetzung.

Trotz des MRA führt die FDA weiterhin Inspektionen in der EU durch, und die genauen Trends und Entwicklungen können auf dem FDA Data Dashboard verfolgt werden.

(2.1) Die Evolution der GMP-Praktiken im Anlagenbau

Die historische Entwicklung der GMP-Praktiken im Anlagenbau für die Pharmaindustrie ist geprägt von einem kontinuierlichen Streben nach höherer Qualität, Sicherheit und Effizienz in der Arzneimittelherstellung. Dieser Abschnitt ermöglicht uns einen Einblick in die Entwicklungen, die die heutigen Standards geformt haben und zeigt, wie diese Entwicklungen in der Praxis umgesetzt wurden.

• Historischer Kontext: Zu Beginn des 20. Jahrhunderts gab es nur begrenzte Vorschriften für die Herstellung von Arzneimitteln. Die Qualität und Wirksamkeit von Medikamenten waren oft ungewiss, was zu erheblichen Risiken für die Patienten führte.
• Frühe Ansätze zur Qualitätssicherung: In den 1930er und 1940er Jahren begannen die pharmazeutischen Unternehmen, interne Qualitätskontrollen einzuführen, um die Produktqualität zu verbessern. Diese Maßnahmen waren jedoch uneinheitlich und basierten oft auf Erfahrungswerten.
• Die Geburt von GMP: Die eigentliche Geburt der GMP-Richtlinien erfolgte in den 1960er Jahren. Die Katastrophen im Zusammenhang mit Arzneimitteln, wie das Contergan-Desaster, führten zu einem starken Druck auf die Regulierungsbehörden, die Standards zu verschärfen. Dies führte zur Entwicklung der Good Manufacturing Practice (GMP), die erstmals 1963 in den USA eingeführt wurde.
• Internationale Harmonisierung: In den folgenden Jahrzehnten wurde die Bedeutung der GMP-Richtlinien international erkannt. Organisationen wie die Weltgesundheitsorganisation (WHO) und die International Conference on Harmonisation (ICH) trugen dazu bei, GMP-Standards auf globaler Ebene zu harmonisieren.
• Technologische Fortschritte: Mit dem Aufkommen moderner Technologien in der pharmazeutischen Produktion wurde die Umsetzung von GMP immer anspruchsvoller. Automatisierte Produktionsanlagen, computergestützte Prozesssteuerung und moderne Qualitätskontrollinstrumente trugen zur Verbesserung der Produktionsprozesse bei.
• Strengere regulatorische Durchsetzung: In jüngster Zeit hat die Regulierung und Durchsetzung von GMP-Standards zugenommen. Insbesondere die Einführung von Inspektionen und Audits durch Regulierungsbehörden hat dazu beigetragen, die Einhaltung der GMP-Richtlinien zu gewährleisten.
• GMP als Eckpfeiler der Pharmaindustrie: Heute sind GMP-Praktiken ein unverzichtbarer Bestandteil der pharmazeutischen Industrie. Sie stellen sicher, dass Arzneimittel von höchster Qualität hergestellt werden und die Sicherheit der Patienten gewährleistet ist.

(2.2) Die Herausforderungen der GMP im Anlagenbau

Anlagenbauer, insbesondere kleine und mittlere Unternehmen in der Pharma-Industrie, sehen sich einer Vielzahl von Herausforderungen gegenüber, wenn es darum geht, die GMP-Richtlinien in ihre Arbeit zu integrieren. Diese Herausforderungen basieren auf validen Informationen und Erfahrungen aus der Branche und spielen eine entscheidende Rolle bei der Gestaltung von Qualitätsmanagementsystemen und der Sicherstellung von GMP-Konformität. Hier sind einige der häufigsten Herausforderungen:

• Komplexe Regulatorische Anforderungen: Die Pharma-Industrie unterliegt strengen regulatorischen Vorschriften, die sich häufig ändern. Kleine und mittlere Anlagenbauer müssen sicherstellen, dass sie stets auf dem neuesten Stand der GMP-Richtlinien sind und ihre Anlagen entsprechend anpassen.
• Materialauswahl: Die Auswahl der richtigen Materialien für Anlagenkomponenten ist von entscheidender Bedeutung. Sie müssen den pharmazeutischen Standards entsprechen, was oft eine sorgfältige Recherche und Auswahl erfordert, um Qualität und Sicherheit zu gewährleisten.
• Hygienisches Design: Besonders wichtig ist ein hygienisches Design, insbesondere bei der Herstellung steriler Produkte. Jede Unachtsamkeit kann zu Kontaminationen führen, was schwerwiegende Auswirkungen auf die Produktqualität haben kann.
• Qualifikation und Schulung: Die Mitarbeiter müssen geschult und qualifiziert sein, um GMP-Anforderungen zu verstehen und umzusetzen. Dies erfordert Zeit und Ressourcen.
• Kosten und Ressourcen: Die Implementierung von GMP-konformen Prozessen und Anlagen kann kostspielig sein. Dies stellt eine finanzielle Herausforderung dar, insbesondere für kleine Unternehmen.
• Auditprozesse im Rahmen eines ganzheitlichen QMS-Konzepts: Die Zusammenarbeit mit GMP-Experten und die Durchführung von Audits sind notwendig, um die Einhaltung der Richtlinien nachzuweisen. Dies erfordert zusätzliche Anstrengungen und Kosten.
• Risikomanagement: Ein umfassendes Risikomanagement ist entscheidend, um Produktionsrisiken zu identifizieren, zu bewerten und zu minimieren. Fehler können schwerwiegende Konsequenzen haben.

(2.3) Erfolgreiche GMP-Strategien im Anlagenbau

Trotz der Herausforderungen im Anlagenbau gibt es bewährte Strategien und Ansätze, die Anlagenbauer nutzen können, um effektiv GMP-Anforderungen zu erfüllen. Diese Strategien basieren auf fundierten Erkenntnissen und bewährten Qualitätsmanagement-Methoden. Im Folgenden werden einige dieser erfolgreichen Strategien vorgestellt:

• Kooperationen mit GMP-Experten: Eine erfolgreiche GMP-Compliance erfordert oft die Zusammenarbeit mit Experten im Bereich GMP und Pharmaindustrie. Anlagenbauer sollten Partnerschaften mit erfahrenen Beratern und Spezialisten eingehen, um ihr Know-how zu nutzen und sicherzustellen, dass ihre Anlagen den Standards entsprechen.
• Innovative Technologien: Der Einsatz innovativer Technologien, wie automatisierte Qualitätskontrollsysteme und digitale Lösungen, kann die Einhaltung von GMP-Richtlinien erleichtern. Diese Technologien ermöglichen eine effiziente Überwachung und Dokumentation von Qualitätsprozessen.
• Bewährte Qualitätsmanagement-Methoden: Die Anwendung bewährter Qualitätsmanagement-Methoden, wie das Total Quality Management (TQM) oder Lean Six Sigma, kann dazu beitragen, Prozesse zu optimieren und die Qualität zu steigern. Diese Methoden fördern eine kontinuierliche Verbesserung und sind in der Pharmaindustrie weit verbreitet.
• Schulung und Qualifikation: Die Schulung und Qualifikation der Mitarbeiter ist entscheidend. Anlagenbauer sollten sicherstellen, dass ihre Teams das notwendige Wissen und die Fähigkeiten haben, um GMP-Anforderungen zu verstehen und umzusetzen. Dies kann durch interne Schulungsprogramme und externe GMP-Fachseminare erreicht werden.
• Risikomanagement: Ein effektives Risikomanagement ist ein Schlüsselelement in der GMP-Compliance. Anlagenbauer sollten Risiken identifizieren, bewerten und minimieren, um Qualitätsprobleme und Produktionsausfälle zu verhindern.

(2.4) Ausblick auf die Zukunft der GMP im Anlagenbau

Der Blick in die Zukunft der GMP-Praktiken im Anlagenbau ist von großer Bedeutung, da sich die pharmazeutische Industrie ständig weiterentwickelt und neue Anforderungen an die Qualitätssicherung und -kontrolle gestellt werden. Hier sind einige mögliche Trends und Entwicklungen, die die Arbeit von Anlagenbauern in der Pharmaindustrie in den kommenden Jahren beeinflussen könnten:

• Digitale Transformation: Die Pharmaindustrie wird sich voraussichtlich weiterhin in Richtung Digitalisierung und Automatisierung bewegen. Anlagenbauer sollten in Erwägung ziehen, fortschrittliche Technologien wie das Internet der Dinge (IoT) und Künstliche Intelligenz (KI) in ihre Anlagen zu integrieren, um Prozesse zu optimieren, Daten zu sammeln und die Qualität zu verbessern.
• Nachhaltigkeit und Umweltschutz: Der Druck auf die pharmazeutische Industrie, umweltfreundlicher zu werden und nachhaltige Praktiken zu fördern, wird voraussichtlich zunehmen. Anlagenbauer sollten in Betracht ziehen, energieeffiziente Anlagen zu entwickeln und umweltfreundliche Materialien zu verwenden.
• Personalisierte Medizin: Mit dem Aufkommen personalisierter Medizin und maßgeschneiderter Arzneimittel werden die Anforderungen an die Herstellung von Pharmaprodukten komplexer. Anlagenbauer könnten vor der Herausforderung stehen, flexible Anlagen zu entwickeln, die die Produktion von individuellen Arzneimitteln ermöglichen.
• Globalisierung: Die Pharmaindustrie ist globalisiert, und Anlagenbauer müssen sich auf unterschiedliche regionale Anforderungen und Vorschriften einstellen. Die Entwicklung von Anlagen, die internationalen Standards entsprechen, wird entscheidend sein.
• Qualitätsmanagement 4.0: Die Weiterentwicklung des Qualitätsmanagements wird voraussichtlich eine stärkere Integration von Datenanalyse und Echtzeitüberwachung beinhalten. Anlagenbauer könnten in intelligente Qualitätskontrollsysteme investieren, die Fehler frühzeitig erkennen und beheben können.
• Regulatorische Anforderungen: Die regulatorischen Anforderungen in der Pharmaindustrie werden weiterhin anspruchsvoll sein. Anlagenbauer sollten eng mit den Regulierungsbehörden zusammenarbeiten und sicherstellen, dass ihre Anlagen den neuesten Vorschriften entsprechen.
• Cybersicherheit: Mit der verstärkten Nutzung digitaler Technologien in der Pharmaindustrie wird auch die Bedeutung von Cybersicherheit zunehmen. Anlagenbauer müssen robuste Sicherheitsmaßnahmen implementieren, um die Integrität ihrer Anlagen und Daten zu schützen.

(3.) Kundenorientiertes GMP-konformes Anlagendesign

Was bedeutet "GMP-gerechtes Anlagendesign" für kleine und mittlere Pharmazie-Anlagenbauer?

Die Frage nach "GMP-gerechtem Anlagendesign" ist von entscheidender Bedeutung, insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen, die in der pharmazeutischen Industrie und verwandten Branchen tätig sind. Oftmals haben diese Unternehmen wenig bis keine Erfahrung in der Lieferung von Equipment oder Anlagenteilen an die Pharmaindustrie. Selbst Vertreter von Pharmaunternehmen, die Seminare besuchen, sind oft auf der Suche nach klaren Antworten. Wenn solche Anfragen bei kleinen und mittleren Anlagenbauern eintreffen, können sie aufgrund unklarer, überladener oder schlichtweg inkorrekter Anforderungen oft verwirrt sein. Aber warum ist das so?

In der Pharmaindustrie spielen Behörden eine entscheidende Rolle, angefangen von klinischen Studien über die Zulassung von Arzneimitteln bis hin zur GMP-Inspektion. Warum gibt es also keine offizielle Behördenzulassung für GMP-Ausrüstung, ähnlich wie beim TÜV?

Die Antwort ist relativ einfach: Es gibt nicht EIN Anlagendesign, das für alle pharmazeutischen Herstellanlagen geeignet ist. Es gibt zahlreiche pharmazeutische Herstellprozesse. Wenn wir Herstellprozesse aus der chemischen Wirkstoffproduktion und die Herstellung von Medizinprodukten hinzuziehen, wird die Vielfalt noch größer. Darüber hinaus können verschiedene Produkte unterschiedliche Anforderungen an die Produktionsausrüstung stellen. Das Design einer Anlage hängt also eng mit dem Einsatzzweck und dem zu fertigenden Produkt zusammen. Dieses Wissen liegt beim Hersteller des Produkts, nicht bei einer Behörde. Eine GMP-Behörde kann also nicht die Verantwortung für das Design einer Anlage übernehmen oder die GMP-Konformität mittels Zertifikat bestätigen.

Aber was bedeutet nun konkret "GMP-konformes Anlagendesign"?

Grundsätzlich können wir die Anforderungen an GMP-konformes Anlagendesign auf vier wesentliche Kriterien für pharmazeutische Herstellgeräte herunterbrechen:

Die Anlage darf die Produktqualität nicht negativ beeinflussen.

Dies bedeutet, dass keine Wechselwirkungen zwischen den produktberührten Oberflächen und dem Produkt auftreten dürfen, die die Qualität des Produkts beeinträchtigen könnten. Weder dürfen von der Anlage Stoffe abgegeben werden, noch dürfen Bestandteile des Produkts adsorbiert werden. Auch chemische Reaktionen an der Oberfläche sind unerwünscht. Die Anlage darf keine schädlichen Stoffe freisetzen, wie Schmiermittel, Rost oder Abrieb. Natürlich ist es unmöglich, jeden stofflichen Austausch zu verhindern, aber die Frage ist, was tolerierbar ist, ohne die Produktqualität zu beeinträchtigen. Dies hängt von der Art der verwendeten Materialien und der Art des hergestellten Produkts ab.

Die Anlage muss leicht zu reinigen sein.

Leicht zu reinigende Oberflächen sind entscheidend. Unebenheiten oder Risse auf den Oberflächen erschweren die Reinigung und können die Bildung von Schmutz- oder Produktrückständen begünstigen, was wiederum die Produktqualität gefährden kann. Das bedeutet, dass das Design der Anlage so gestaltet sein muss, dass alle Oberflächen leicht zugänglich sind und keine versteckten Bereiche aufweisen, in denen sich Rückstände ansammeln könnten. Die Wahl der Materialien spielt ebenfalls eine wichtige Rolle, da sie resistent gegenüber den Reinigungsmitteln sein müssen, die in der pharmazeutischen Produktion verwendet werden.

Die Anlage muss den geltenden technischen Regeln entsprechen.

Pharmazeutische Herstellungsprozesse unterliegen strengen Vorschriften und technischen Standards. Das Anlagendesign muss diesen Standards entsprechen, um sicherzustellen, dass die Produktion den erforderlichen Qualitäts- und Sicherheitsstandards entspricht. Dies umfasst Aspekte wie die richtige Dokumentation, die Verwendung geeigneter Konstruktionsmaterialien, die Gewährleistung elektrischer Sicherheit, Hygieneanforderungen und viele andere technische Details.

Die Anlage muss für ihren vorgesehenen Zweck geeignet sein.

Jede pharmazeutische Produktionsanlage hat einen bestimmten Zweck und ist auf die Herstellung eines bestimmten Produkts oder Produkttyps ausgerichtet. Das Design der Anlage muss genau auf diesen Zweck zugeschnitten sein und alle erforderlichen Prozessschritte ermöglichen. Dies erfordert eine enge Zusammenarbeit zwischen den Ingenieuren, die die Anlage entwerfen, und den Fachleuten aus der pharmazeutischen Produktion, um sicherzustellen, dass alle Anforderungen erfüllt werden.

Grundlegende Standards in der Pharmaindustrie

GMP – Good Manufacturing Practice: GMP ist der Mindeststandard für die Produktionsverfahren von Arzneimittelherstellern. Es stellt sicher, dass Arzneimittel von gleichbleibend hoher Qualität sind und für ihren Verwendungszweck geeignet sind.

GDP – Good Distribution Practice: GDP sind Richtlinien für die sichere Vertriebspraxis von Arzneimitteln. Sie gewährleisten die Sicherheit und Qualität von Arzneimitteln während ihres Vertriebs.

GLP – Good Laboratory Practice: GLP definiert Regeln für Qualitätssicherungssysteme bei nichtklinischen Sicherheitsprüfungen. Es betrifft die Planung, Durchführung, Überwachung, Aufzeichnung, Berichterstattung und Archivierung solcher Prüfungen. Die Einhaltung dieser Standards ist entscheidend, um Qualität und Sicherheit von Arzneimitteln zu gewährleisten.

Die Rolle von Anlagenbauern in Bezug auf GMP

GMP und Anlagendesign in der Pharma-Industrie

Für Anlagenbauer in der Pharma-Industrie ist das Verständnis von "GMP-gerechtem Anlagendesign" von zentraler Bedeutung. Dieser Begriff bezieht sich auf die Gestaltung von Produktionsanlagen, die den Anforderungen der Good Manufacturing Practice (GMP) entsprechen müssen. Die GMP-Richtlinien legen hohe Standards für die Qualität und Sicherheit von pharmazeutischen Produkten fest.

• Materialauswahl: Die Auswahl der richtigen Materialien für Anlagenkomponenten ist entscheidend, um sicherzustellen, dass sie den pharmazeutischen Standards gerecht werden und keine negativen Auswirkungen auf die Produktqualität haben.
• Oberflächenqualitäten: Die Oberflächen der Anlagen müssen leicht zu reinigen sein, um die Einhaltung der Hygienevorschriften sicherzustellen.
• Hygienisches Design: Besonders wichtig ist ein hygienisches Design, insbesondere wenn sterile Produkte hergestellt werden, um Kontaminationen zu vermeiden.
• Geometrien: Die Form und Gestaltung der Anlagenkomponenten kann sich auf die Produktqualität auswirken und muss daher sorgfältig berücksichtigt werden.
• Dokumentation: Eine umfassende Dokumentation des Anlagendesigns ist erforderlich, um die Einhaltung der GMP-Anforderungen nachzuweisen.
• Qualitätssicherung im Anlagenbau: Während des Anlagenbaus sind Qualitätskontrollen und -sicherungsmaßnahmen unerlässlich, um sicherzustellen, dass die Anlagen den GMP-Richtlinien entsprechen.

Die Bedeutung von Audits in der pharmazeutischen Produktion

Ein Anlagenbauer, der im pharmazeutischen Bereich tätig ist, sollte die Bedeutung von Audits in der pharmazeutischen Produktion verstehen und sich bewusst sein, wie sie seine Arbeit beeinflussen können. Hier sind einige wichtige Aspekte, die ein Anlagenbauer in Bezug auf Audits in der pharmazeutischen Produktion wissen sollte:

• Einhaltung von GMP-Standards: Der Anlagenbauer muss sicherstellen, dass die von ihm entwickelten Produktionsanlagen den GMP-Standards entsprechen. Diese Standards sind entscheidend für die Sicherheit und Qualität von Arzneimitteln und Medizinprodukten.
• Externe Audits: Der Anlagenbauer sollte sich darauf vorbereiten, dass seine Kunden oder Vertragspartner externe Audits durchführen können, um sicherzustellen, dass die von ihm gelieferten Anlagen den erforderlichen Standards entsprechen. Dies kann die Überprüfung der Einhaltung von GMP-Standards sowie anderer gesetzlicher Anforderungen umfassen.
• Dokumentation: Eine ordnungsgemäße Dokumentation der Entwicklung, Konstruktion und Qualifikation der Produktionsanlagen ist von entscheidender Bedeutung. Diese Dokumentation kann während eines Audits überprüft werden, um sicherzustellen, dass alle erforderlichen Schritte und Prozesse eingehalten wurden.
• Qualifikation des Personals: Der Anlagenbauer sollte sicherstellen, dass sein Personal qualifiziert ist und über das erforderliche Know-how verfügt, um die Anlagen gemäß den GMP-Standards zu entwickeln und zu bauen. Die Schulung und Qualifikation des Personals sind wichtige Aspekte, die während eines Audits überprüft werden können.
• Qualitätssicherung: Audits sind ein wesentlicher Bestandteil der Qualitätssicherung in der pharmazeutischen Produktion. Der Anlagenbauer sollte sich der Bedeutung von Audits bewusst sein, um sicherzustellen, dass die Produktionsanlagen den hohen Anforderungen an Qualität, Sicherheit und Effizienz gerecht werden.

Zusammenfassend sollte ein Anlagenbauer, der in der pharmazeutischen Industrie tätig ist, die Bedeutung von Audits in Bezug auf die Einhaltung von GMP-Standards und den Ansatz einer ganzheitlichen Qualitätssicherung verstehen und sicherstellen, dass die von ihm entwickelten Anlagen diesen Anforderungen entsprechen. Dies trägt dazu bei, die Produktqualität und -sicherheit in der pharmazeutischen Produktion zu gewährleisten.

Anforderungen an Kunststoffe im Pharma-Anlagenbau

GMP-Richtlinien und Materialauswahl

Für den Pharma-Anlagenbau sind die GMP-Richtlinien von entscheidender Bedeutung. Diese legen hohe Standards für die Qualität und Sicherheit von pharmazeutischen Produkten fest. Während im Anlagenbau für die Pharma-Industrie Edelstahl weit verbreitet ist und als Standard gilt, stellen Kunststoffe spezifische Anforderungen.

Vielfalt der Kunststoffe

Im Pharma-Anlagenbau werden drei Haupttypen von Kunststoffen eingesetzt: Weichplastik (z.B., Folie), Hartplastik (z.B., Ventilkörper) und Elastomere (z.B., Membranen, O-Ringe). Die Auswahl des richtigen Kunststoffs ist entscheidend, da sie die Produktqualität beeinflussen kann.

Oberflächengüte

Eine zentrale Anforderung ist die Oberflächengüte. Pharmazeutische Anlagen müssen leicht zu reinigen sein, und die Oberflächen sollten glatt sein, um keine Verunreinigungen zuzulassen. Dies ist bei Edelstahl mit einem Rauigkeitswert von Ra ≤ 0,8 µm üblich, während Kunststoffe komplexere Messmethoden erfordern.

Materialkompatibilität

Die Materialkompatibilität ist ein kritischer Faktor. Das Material der Anlage darf die Qualität des pharmazeutischen Produkts nicht negativ beeinflussen. Oftmals werden Zertifikate zur Lebensmitteltauglichkeit genutzt, um die Sicherheit zu gewährleisten.

Weitere Anforderungen

Zusätzlich zu den genannten Anforderungen können weitere spezifische Vorgaben gelten, wie z.B., die Einhaltung von Normen wie 3A Sanitary Standard, EHEDG, DIN 26055 und andere. In der biotechnologischen Produktion kann die ADI-Freiheit von Bedeutung sein, um Materialien tierischen Ursprungs zu vermeiden.

Leach-Out und Dokumentation

Ein weiterer Aspekt ist das Leach-Out von Kunststoffmaterialien, bei dem geprüft wird, welche Stoffe aus dem Kunststoff in das pharmazeutische Produkt übergehen könnten. Hier sind umfangreiche Studien und toxikologische Bewertungen erforderlich. Eine umfassende Dokumentation des Anlagendesigns ist notwendig, um die Einhaltung der GMP-Anforderungen zu belegen.

Die Anforderungen an Kunststoffe im Pharma-Anlagenbau sind komplex und hängen vom konkreten Einsatz ab. Anlagenbauer müssen sorgfältig Materialien auswählen, die den GMP-Richtlinien entsprechen, die Oberflächenqualität sicherstellen, die Materialkompatibilität gewährleisten und die Dokumentation der Einhaltung sicherstellen, um qualitativ hochwertige und sichere pharmazeutische Produkte zu gewährleisten.

Gut zu wissen - Qualität und Sicherheit in der Pharmaindustrie

Prozessabläufe und Qualitätsmanagementsysteme

Prozessabläufe und Qualitätsmanagementsysteme sind von entscheidender Bedeutung in der pharmazeutischen Industrie. Diese unterliegen ständigen regulatorischen Änderungen, die eine kontinuierliche Überwachung und Anpassung erfordern, um den Anforderungen von Prüfbehörden gerecht zu werden. Es kommt oft vor, dass historisch gewachsene Arbeitsabläufe im Alltag integriert sind, aber nicht mehr den aktuellen regulatorischen Standards entsprechen. Diese Schwachstellen können identifiziert und verbessert werden:

• Unabhängige Evaluierung der bestehenden Systeme und Prozesse: Eine unabhängige Überprüfung der vorhandenen Systeme und Prozesse ist entscheidend, um Schwachstellen zu erkennen.
• Aufdecken von Nichtkonformitäten: Die Identifizierung von Nichtkonformitäten hilft dabei, die Einhaltung der regulatorischen Anforderungen sicherzustellen.
• Beratung zur Einhaltung der regulatorischen Anforderungen: Die Zusammenarbeit mit Experten hilft, die regulatorischen Anforderungen umzusetzen.
• Evaluierung von internen und externen Schnittstellen: Die Bewertung von Schnittstellen zwischen verschiedenen Prozessen und Abteilungen ist entscheidend für eine reibungslose Zusammenarbeit.
• Bereitstellung von Lösungen zwischen Theorie und praktischer Umsetzung: Die Umsetzung von Lösungen, die sowohl den theoretischen Anforderungen als auch den praktischen Bedürfnissen gerecht werden.
• Festlegung nachhaltiger Maßnahmen: Die Entwicklung von langfristigen Maßnahmen zur Sicherung der Qualität.
• Beratung bei der Umsetzung: Die Unterstützung bei der Umsetzung der identifizierten Maßnahmen.
• Unterstützung beim Aufbau solider Qualitätsmanagementsysteme: Die Hilfe bei der Errichtung von Qualitätsmanagementsystemen.
• Bewertung des Auditprozesses und der Umsetzung: Die Evaluierung des gesamten Auditprozesses und der implementierten Maßnahmen ist entscheidend, um sicherzustellen, dass die durchgeführten Audits effektiv sind und die eingeführten Maßnahmen zur Verbesserung der Prozesse und zur Einhaltung der regulatorischen Anforderungen beitragen. Dieser Schritt ermöglicht es, Schwachstellen zu erkennen und Optimierungen vorzunehmen, um die Qualität und Effizienz in der Pharmaindustrie kontinuierlich zu steigern.

Kernziele von GMP, Regulierungsbehörden und GMP-Planungsprojekte

Die Kernziele von GMP (Good Manufacturing Practice) sind von großer Bedeutung für die Sicherheit und Qualität von Produkten in verschiedenen Industriebereichen. Hier sind einige wichtige Punkte, die "Gut zu wissen" sind:

• Kernziele von GMP: GMP-Regeln verfolgen drei zentrale Ziele, nämlich die Vermeidung von Kontaminationen, die Gewährleistung reproduzierbarer Produktqualität und die Sicherstellung der Rückverfolgbarkeit. Diese Ziele sind entscheidend, um die Sicherheit und Qualität von Produkten zu gewährleisten.
• Regulierungsbehörden: In der Pharma-Industrie sind die FDA (Food and Drug Administration) in den USA und das Arzneimittelgesetz (AMG) in Deutschland maßgeblich für die GMP-Regulierung. Auf europäischer Ebene gibt es den EG-GMP-Leitfaden. In der Lebensmittel-Industrie gelten das Lebensmittel- und Futtermittel-Gesetzbuch (LFGB) und die EU-Verordnung Nr. 2023/2006. Für die Kosmetikindustrie sind die EG-Kosmetikverordnung 1223/2009 und entsprechende Kosmetik-GMP-Regeln relevant.
• GMP-Planungsprojekte: Bei GMP-Planungsprojekten gibt es eine Vielzahl von Schritten, die sicherstellen, dass Produktionsanlagen und Prozesse den GMP-Standards entsprechen. Dazu gehören das Erstellen eines Validierungsmasterplans (VMP), die Spezifikation der Benutzeranforderungen (URS), eine GMP-Risikoanalyse (RA), die Design-Qualifizierung (DQ), Werksabnahmen beim Hersteller (FAT) und beim Kunden (SAT), Installations-Qualifizierung (IQ), Ausführungsqualifizierung (OQ), Leistungsqualifizierung (PQ) und Prozessvalidierung (PV).

Gut zu wissen - Neue Hygieneanforderungen seit August 2023

EU GMP Annex 1 Überarbeitung

Die Aktualisierung bringt umfangreichere Hygieneanforderungen mit sich:

• Pharmahersteller im Fokus: Die neuen Vorschriften sind für Pharmahersteller von entscheidender Bedeutung, da sie die Sicherheit und Qualität von Arzneimitteln während der Produktion betreffen.
• Relevanz für Pharma-Anlagenbauer: Auch Pharma-Anlagenbauer müssen sicherstellen, dass die von ihnen entwickelten Produktionsanlagen den neuen Hygieneanforderungen entsprechen.
• Schwerpunkte der Überarbeitung: Die Aktualisierung fokussiert auf Kontaminationskontrolle, Desinfektion, Reinigung, Equipment und Personalhygiene.
• Einfluss auf Sicherheit und Qualität: Die Einhaltung dieser Vorschriften gewährleistet nicht nur die Konformität mit den gesetzlichen Bestimmungen, sondern trägt auch maßgeblich zur Sicherheit und Qualität der hergestellten Arzneimittel bei.
• Fortlaufende Anpassung: Pharmahersteller und Anlagenbauer sollten sich kontinuierlich über die Anforderungen des überarbeiteten EU GMP Annex 1 informieren und entsprechende Maßnahmen ergreifen, um sicherzustellen, dass ihre Prozesse und Anlagen den neuen Standards gerecht werden.
• Schlüssel für zukünftigen Erfolg: Die Einhaltung der neuen Hygieneanforderungen ist ein entscheidender Schritt, um die Qualität und Sicherheit von Arzneimitteln zu gewährleisten und den Erfolg in der pharmazeutischen Industrie auch im Jahr 2024 und darüber hinaus sicherzustellen.