Operational Excellence durch Lean Management und TBP

von

Erfolgreiche Umsetzung von Projekten und Prozessverbesserungen

Manager-Know-how für effiziente Prozesse

Von Ziel-Definitionen bis zu Verschwendungsvermeidung

Wissen Sie, warum Manager aus der produzierenden Industrie ein tiefes Verständnis von Lean Production und Operational Excellence haben sollten?

Weil es keinen Raum für Fehler gibt. In einer immer komplexeren Welt, in der Kundenansprüche steigen und Konkurrenzdruck zunimmt, ist es unerlässlich, Prozesse effizient und fehlerfrei zu gestalten. Mit den richtigen Werkzeugen und Strategien können Veränderungen und Projekte erfolgreich umgesetzt werden. Agile Projektmanagementmethoden und die Wahl des passenden Vorgehensmodells sind nur einige wichtige Aspekte.

Ziel-Definitionen sollten an der Mobilisierung von Know-how und der Zufriedenheit von Kunden und Stakeholdern ausgerichtet sein. Eine Sensibilisierung für Verschwendungen und die Anwendung von Lean-Prinzipien wie Kundentakt, Produktionsnivellierung und bedarfsorientierter Fertigung sind wichtige Schritte zur Realisation verschwendungsarmer Wertschöpfungsprozesse. Toyota Business Practices (TBP) ist eine erfolgreiche Problemlösungsmethode in 8 Schritten, die von Toyota eingesetzt wird. Dabei ist die Mitarbeiterbefähigung ein zentraler Aspekt, der auf den Aufbau von Wissen und Fähigkeiten ausgerichtet ist. Kurz gesagt: Ein tiefes Verständnis von Lean Production und Operational Excellence ist der Schlüssel zum Erfolg in der produzierenden Industrie.

Gliederung

Arbeitsthesen

  1. Arbeitsthese: Die Wahl des passenden Vorgehensmodells ist entscheidend für den Erfolg von Veränderungsprojekten im Rahmen von Operational Excellence.
  2. Arbeitsthese: Agiles Projektmanagement ist eine moderne Antwort auf die effiziente Umsetzung von Vorhaben im Rahmen von Operational Excellence.
  3. Arbeitsthese: Ziel-Definitionen sind vielfältig und sollten sich an der Mobilisierung und Verfügbarkeit von Know-how, der Zufriedenheit der internen und externen Kunden und Stakeholder sowie der Risikominimierung orientieren.
  4. Arbeitsthese: Exzellente Ziele können mit kleinen Schritten erreicht werden, zum Beispiel durch die Standardisierung von Besprechungen.
  5. Arbeitsthese: Eine Sensibilisierung für Verschwendungen, wie schlechte Organisation und Abläufe zwischen Mitarbeitern, lange Warte- und Suchzeiten oder Überinformationen, ist ein wichtiger Schritt zur Verbesserung von Prozessen im Rahmen von Operational Excellence.
  6. Arbeitsthese: Kundentakt, Produktionsnivellierung und bedarfsorientierte Fertigung sind wichtige Lean-Prinzipien für die Realisation verschwendungsarmer Wertschöpfungsprozesse.
  7. Arbeitsthese: Toyota Business Practices (TBP) ist eine erfolgreiche Problemlösungsmethode in 8 Schritten, die von Toyota eingesetzt wird.
  8. Arbeitsthese: Die Umsetzung der Lösung und die Anpassung sind wichtige Schritte im Rahmen von Toyota Business Practices.
  9. Arbeitsthese: Die Mitarbeiterbefähigung ist ein zentraler Aspekt des Modells von Toyota Business Practices, der sich in der Lernzone widerspiegelt und auf den Aufbau von Wissen und Fähigkeiten ausgerichtet ist.

I. Einleitung: Operational Excellence Ziele

Exzellente Ziele auch mit kleinen Schritten erreichen

Operational Excellence ist eine Management-Philosophie, die darauf abzielt, Geschäftsprozesse kontinuierlich zu verbessern, um höhere Effizienz, Qualität und Kundenzufriedenheit zu erreichen.

Operational Excellence ist eine Management-Philosophie, die darauf abzielt, Geschäftsprozesse kontinuierlich zu verbessern, um höhere Effizienz, Qualität und Kundenzufriedenheit zu erreichen. Die Ziele von Operational Excellence sind vielfältig und reichen von der Mobilisierung und Verfügbarkeit von Know-how über die Zufriedenheit der internen und externen Kunden und Stakeholder bis hin zur Risikominimierung. Dabei können exzellente Ziele auch mit kleinen Schritten erreicht werden, wie beispielsweise der Standardisierung von Besprechungen. Eine Sensibilisierung für Verschwendungen und die Anwendung von Lean-Prinzipien wie dem Kundentakt, der Produktionsnivellierung und der bedarfsorientierten Fertigung sind wichtige Schritte zur Realisierung verschwendungsarmer Wertschöpfungsprozesse. Die erfolgreiche Problemlösungsmethode Toyota Business Practices (TBP) mit ihren 8 Schritten ist ein weiterer wichtiger Aspekt von Operational Excellence. In diesem Kapitel werden wir uns näher mit diesen Zielen und Ansätzen befassen und ihre Bedeutung für Manager in der produzierenden Industrie diskutieren.

Kontinuierliche Verbesserung von Geschäftsprozessen

Operational Excellence ist ein Ansatz zur kontinuierlichen Verbesserung von Geschäftsprozessen mit dem Ziel, Effizienz, Effektivität und Qualität zu steigern und Verschwendung zu reduzieren. Im Folgenden werden die Ziele von Operational Excellence dargestellt:

  • Prozessoptimierung: Operational Excellence zielt darauf ab, Geschäftsprozesse zu optimieren, um Verschwendung zu reduzieren, Durchlaufzeiten zu verkürzen und die Qualität zu verbessern.
  • Kundenzufriedenheit: Durch die kontinuierliche Verbesserung der Geschäftsprozesse und die Steigerung der Qualität sollen die Kundenbedürfnisse besser erfüllt werden und somit die Kundenzufriedenheit erhöht werden.
  • Mitarbeiterbeteiligung: Operational Excellence fördert die Beteiligung der Mitarbeiter an der kontinuierlichen Verbesserung der Geschäftsprozesse und trägt damit zur Mitarbeitermotivation bei.
  • Kostenreduzierung: Durch die Reduzierung von Verschwendung und die Steigerung der Effizienz soll Operational Excellence dazu beitragen, die Kosten im Unternehmen zu reduzieren.
  • Flexibilität: Durch die Optimierung der Geschäftsprozesse und die Steigerung der Effizienz soll die Flexibilität des Unternehmens erhöht werden, um auf Marktveränderungen schnell reagieren zu können.
  • Nachhaltigkeit: Operational Excellence zielt auch auf eine nachhaltige Produktion ab, bei der Ressourcen geschont und Umweltbelastungen minimiert werden.

Operational Excellence stellt somit ein umfassendes Konzept dar, das auf eine kontinuierliche Verbesserung der Geschäftsprozesse abzielt und dabei die Bedürfnisse der Kunden, Mitarbeiter und des Unternehmens gleichermaßen berücksichtigt.

II. Projektmanagement und Veränderungen: Auswahl des passenden Vorgehensmodells

Erfolg von Veränderungsprojekten im Rahmen von Operational Excellence: Toyota Business Practices (TBP) ist eine erfolgreiche Problemlösungsmethode in 8 Schritten, die von Toyota eingesetzt wird.

In der produzierenden Industrie sind Veränderungen unvermeidlich, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Um erfolgreich zu sein, ist es entscheidend, das richtige Vorgehensmodell zu wählen. Die Wahl des passenden Vorgehensmodells ist eine kritische Entscheidung, die den Erfolg von Veränderungsprojekten im Rahmen von Operational Excellence beeinflussen kann. Es gibt verschiedene Methoden, die bei der Auswahl des passenden Vorgehensmodells unterstützen können.

Eine moderne Antwort auf effizientes Projektmanagement ist agiles Projektmanagement. Agiles Projektmanagement kann ein geeignetes Modell sein, um schnell auf Veränderungen zu reagieren, ein hohes Maß an Flexibilität zu bieten und die Zufriedenheit von Kunden und Mitarbeitern zu erhöhen. Agile Methoden ermöglichen es, Projekte in kleinere Abschnitte zu unterteilen, um schneller Ergebnisse zu erzielen und auf Veränderungen reagieren zu können.

Eine weitere wichtige Arbeitsthese ist, dass Ziel-Definitionen vielfältig sein sollten und sich an der Mobilisierung und Verfügbarkeit von Know-how, der Zufriedenheit der internen und externen Kunden und Stakeholder sowie der Risikominimierung orientieren sollten. Hierbei können auch Lean-Prinzipien wie Kundentakt, Produktionsnivellierung und bedarfsorientierte Fertigung helfen, um verschwendungsarme Wertschöpfungsprozesse zu realisieren.

Toyota Business Practices (TBP) ist eine erfolgreiche Problemlösungsmethode in 8 Schritten, die von Toyota eingesetzt wird. Die Umsetzung der Lösung und die Anpassung sind wichtige Schritte im Rahmen von TBP. Die Mitarbeiterbefähigung ist ein zentraler Aspekt des TBP-Modells, der sich in der Lernzone widerspiegelt und auf den Aufbau von Wissen und Fähigkeiten ausgerichtet ist.

Die Auswahl des passenden Vorgehensmodells ist ein entscheidender Faktor für den Erfolg von Veränderungsprojekten im Rahmen von Operational Excellence. Es gibt verschiedene Methoden, die bei der Auswahl des passenden Vorgehensmodells unterstützen können, wie agiles Projektmanagement und Toyota Business Practices. Eine sorgfältige Planung und Ziel-Definition sind entscheidend für den Erfolg von Veränderungsprojekten.

III. Effiziente Umsetzung von Vorhaben: Agiles Projektmanagement als moderne Antwort

Agile Projektmanagement-Methoden zeichnen sich durch ihre Flexibilität und Anpassungsfähigkeit aus.

Effiziente Umsetzung von Vorhaben: Agiles Projektmanagement als moderne Antwort

Die zunehmende Dynamik in der heutigen Geschäftswelt erfordert ein schnelles und flexibles Handeln von Unternehmen. Um sich den sich ständig ändernden Anforderungen anzupassen, müssen Unternehmen in der Lage sein, schnell und effizient neue Produkte und Dienstleistungen zu entwickeln und umzusetzen. In diesem Zusammenhang hat sich in den letzten Jahren agile Projektmanagementmethoden als moderne Antwort auf die effiziente Umsetzung von Vorhaben im Rahmen von Operational Excellence etabliert.

Agile Projektmanagement-Methoden basieren auf einem iterativen und inkrementellen Vorgehen. Anstatt eines klassischen Wasserfallmodells, in dem die Planung und Umsetzung eines Projekts in starren Phasen abläuft, wird bei agilen Methoden in sogenannten Sprints gearbeitet. Dabei werden kleinere Teilaufgaben definiert, die innerhalb eines festgelegten Zeitrahmens umgesetzt werden. Die Ergebnisse werden dann kontinuierlich bewertet und verbessert.

Agile Projektmanagement-Methoden zeichnen sich durch ihre Flexibilität und Anpassungsfähigkeit aus. Sie ermöglichen es Teams, schnell auf Veränderungen zu reagieren und die Ziele des Projekts auch bei unvorhergesehenen Ereignissen zu erreichen. Die Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den Teammitgliedern steht dabei im Mittelpunkt. Durch die regelmäßigen Meetings und die offene Kommunikation wird eine hohe Transparenz geschaffen und eine schnelle Entscheidungsfindung ermöglicht.

Agile Methoden sind jedoch nicht für alle Projekte geeignet. Es kommt auf die Art des Projekts und die Unternehmenskultur an. Auch müssen die Teams gut strukturiert sein und über ausreichende Kenntnisse in den agilen Methoden verfügen. Eine fundierte Schulung und Beratung durch Experten ist hier empfehlenswert.

Insgesamt bietet agiles Projektmanagement eine moderne und effiziente Antwort auf die Herausforderungen im Rahmen von Operational Excellence. Unternehmen können damit schnell und flexibel auf Veränderungen reagieren und die Ziele ihrer Projekte effektiv erreichen.

IV. Exzellente Ziele und Standards für Besprechungen

Lean-Prinzipien wie die Vermeidung von Verschwendung können auch bei der Standardisierung von Besprechungen angewandt werden. Durch eine regelmäßige Überprüfung der Besprechungsprozesse und die Eliminierung von unnötigen Schritten oder Aktivitäten.

Ein erfolgreicher Weg zur Verbesserung von Prozessen im Rahmen von Operational Excellence ist die Umsetzung von kleinen Schritten, um exzellente Ziele zu erreichen. Eine Möglichkeit hierfür ist die Standardisierung von Besprechungen.

Die Arbeitsweise in Besprechungen ist oft unstrukturiert und ineffektiv, was zu Zeitverschwendung und Frustration führen kann. Durch die Standardisierung von Besprechungen können Prozesse optimiert und die Effizienz gesteigert werden.

Eine mögliche Methode hierfür ist das Hinzufügen von klaren Zielen und Strukturen zu jeder Besprechung. Ziel-Definitionen sollten sich dabei an der Mobilisierung und Verfügbarkeit von Know-how, der Zufriedenheit der internen und externen Kunden und Stakeholder sowie der Risikominimierung orientieren.

Auch die Festlegung von Zeitfenstern und die Einhaltung von Pausen können die Effektivität von Besprechungen erhöhen. Darüber hinaus können Tools wie visuelle Hilfsmittel oder digitale Notizen helfen, wichtige Punkte und Ergebnisse festzuhalten und sicherzustellen, dass alle Teilnehmer auf demselben Stand sind.

Lean-Prinzipien wie die Vermeidung von Verschwendung können auch bei der Standardisierung von Besprechungen angewandt werden. Durch eine regelmäßige Überprüfung der Besprechungsprozesse und die Eliminierung von unnötigen Schritten oder Aktivitäten kann die Effektivität weiter verbessert werden.

Insgesamt kann die Standardisierung von Besprechungen ein wichtiger Schritt zur Verbesserung von Prozessen im Rahmen von Operational Excellence sein. Durch klare Zielsetzung, Strukturierung und Optimierung kann die Effizienz gesteigert und die Zufriedenheit der Mitarbeiter und Kunden erhöht werden.

V. Sensibilisierung für Verschwendungen: Wahrnehmung und Vermeidung

Lean Production und Operational Excellence Experten setzen auf verschiedene Techniken, um Verschwendungen zu identifizieren und zu minimieren. Eine häufige Methode ist das Value Stream Mapping, das den gesamten Wertstrom eines Prozesses visualisiert.

Die Sensibilisierung für Verschwendungen ist ein wichtiger Schritt zur Verbesserung von Prozessen im Rahmen von Operational Excellence. Verschwendungen können verschiedene Formen annehmen, wie schlechte Organisation und Abläufe zwischen Mitarbeitern, lange Warte- und Suchzeiten oder Überinformationen. Es ist wichtig, diese Verschwendungen zu erkennen und zu vermeiden, um effektive und effiziente Prozesse zu schaffen.

Lean Production und Operational Excellence Experten setzen auf verschiedene Techniken, um Verschwendungen zu identifizieren und zu minimieren. Eine häufige Methode ist das Value Stream Mapping, das den gesamten Wertstrom eines Prozesses visualisiert und somit Schwachstellen und Verschwendungen aufzeigt. Eine weitere Methode ist die Durchführung von Kaizen-Workshops, bei denen Mitarbeiter*innen gemeinsam Prozesse analysieren und Verbesserungsvorschläge erarbeiten.

Aktuelle Fachpresse betont, dass die Sensibilisierung für Verschwendungen ein kontinuierlicher Prozess sein sollte. Es ist wichtig, Mitarbeiter*innen regelmäßig zu schulen und zu motivieren, Verschwendungen zu erkennen und zu vermeiden. Dies kann beispielsweise durch Schulungen, Workshops oder regelmäßige Meetings zur Prozessoptimierung erreicht werden.

Zusätzlich sollten auch Kunden und externe Stakeholder in diesen Prozess einbezogen werden. Feedback von Kunden kann dabei helfen, Verschwendungen in der Wertschöpfungskette zu identifizieren und zu vermeiden. Eine enge Zusammenarbeit mit Lieferanten kann ebenfalls dazu beitragen, Verschwendungen in der Lieferkette zu minimieren.

Zusammenfassend kann gesagt werden, dass die Sensibilisierung für Verschwendungen ein wichtiger Schritt zur Verbesserung von Prozessen im Rahmen von Operational Excellence ist. Es ist wichtig, Mitarbeiter*innen regelmäßig zu schulen und zu motivieren, Verschwendungen zu erkennen und zu vermeiden. Durch den Einsatz von Lean-Methoden wie dem Value Stream Mapping oder Kaizen-Workshops und einer engen Zusammenarbeit mit Kunden und Lieferanten können Verschwendungen minimiert und Prozesse optimiert werden.

VI. Lean-Prinzipien: Kundentakt, Produktionsnivellierung und bedarfsorientierte Fertigung

Die Lean-Philosophie ist ein wichtiger Bestandteil von Operational Excellence und hat das Ziel, eine Verschwendungsfreie Produktion zu erreichen.

Die Lean-Philosophie ist ein wichtiger Bestandteil von Operational Excellence und hat das Ziel, eine Verschwendungsfreie Produktion zu erreichen. Hierbei geht es darum, den Kundennutzen in den Vordergrund zu stellen und die Wertschöpfung kontinuierlich zu verbessern. Ein wichtiger Aspekt dabei ist, dass die Produktion auf die Nachfrage des Kunden abgestimmt wird, um Überproduktion und damit Verschwendung zu vermeiden.

Ein zentrales Konzept in diesem Zusammenhang ist der Kundentakt, der die Geschwindigkeit der Produktion an den Kundenbedarf anpasst. Die Fertigung wird so organisiert, dass Produkte nur dann produziert werden, wenn sie vom Kunden nachgefragt werden. Dadurch können Lagerbestände und Überproduktion vermieden werden und es entsteht ein schlanker und effizienter Prozess.

Ein weiteres Prinzip ist die Produktionsnivellierung, die eine gleichmäßige Auslastung der Ressourcen sicherstellt. Dabei werden Schwankungen in der Nachfrage durch Pufferkapazitäten ausgeglichen, um eine stabile Produktion zu gewährleisten. Hierdurch wird die Prozesssicherheit erhöht und die Durchlaufzeit reduziert, was zu einer höheren Kundenzufriedenheit und Effizienz führt.

Das dritte Lean-Prinzip ist die bedarfsorientierte Fertigung, die sicherstellt, dass nur das produziert wird, was auch tatsächlich gebraucht wird. Es werden keine Überproduktionen durchgeführt, die unnötige Kosten und Platz in Anspruch nehmen. Vielmehr wird die Produktion durch den tatsächlichen Bedarf des Kunden gesteuert, um eine möglichst effiziente Wertschöpfung zu erreichen.

Diese Lean-Prinzipien sind wichtige Grundlagen für die effiziente Umsetzung von Projekten und Prozessverbesserungen im Rahmen von Operational Excellence. Sie helfen dabei, Verschwendungen zu vermeiden, die Wertschöpfung zu erhöhen und somit einen langfristigen Erfolg zu gewährleisten.

VII. Toyota Business Practices: Problemlösungsmethode in 8 Schritten

Die Toyota Business Practices (TBP) sind eine erfolgreiche Problemlösungsmethode in 8 Schritten, die von Toyota eingesetzt wird. Die TBP-Methode ist eine effektive Möglichkeit, um Probleme zu lösen und Prozesse zu verbessern.

Toyota ist nicht nur für seine innovativen Autos bekannt, sondern auch für seine hervorragende Prozessoptimierung und Problemlösungsmethoden. Die Toyota Business Practices (TBP) sind eine erfolgreiche Problemlösungsmethode in 8 Schritten, die von Toyota eingesetzt wird. Diese Methode hat sich als wirksam erwiesen und wird von vielen Unternehmen auf der ganzen Welt angewendet.

Die TBP-Methode besteht aus den folgenden Schritten:

  1. Klären Sie das Problem: Die erste Phase ist das klare Verständnis des Problems. Dazu müssen Sie die Ursache des Problems, die beteiligten Personen und die Auswirkungen auf den Prozess kennen.
  2. Brechen Sie das Problem herunter: Hier geht es darum, das Problem in kleinere Teile zu zerlegen, um es besser analysieren und lösen zu können. Die TBP-Methode verwendet dazu das Ishikawa-Diagramm, auch bekannt als Fischgrätdiagramm.
  3. Setzen Sie das Ziel: In dieser Phase wird das Ziel der Problemlösung festgelegt. Das SMARTe Ziel sollte spezifisch, messbar, erreichbar, relevant und zeitgebunden sein.
  4. Analysieren Sie die Ursachen: In dieser Phase werden die Ursachen des Problems untersucht. Dabei werden die 5 Warum-Fragen gestellt, um die Ursache des Problems zu ermitteln.
  5. Entwickeln Sie Lösungen: In dieser Phase werden Lösungen für das Problem entwickelt. Die Lösungen sollten auf Fakten basieren und nicht auf Vermutungen oder Annahmen.
  6. Planen Sie die Umsetzung: In dieser Phase wird der Plan zur Umsetzung der Lösung entwickelt. Es wird festgelegt, wer für die Umsetzung verantwortlich ist, welche Ressourcen benötigt werden und welcher Zeitrahmen für die Umsetzung festgelegt wird.
  7. Setzen Sie die Lösung um: In dieser Phase wird die Lösung umgesetzt. Die Fortschritte werden regelmäßig überwacht, um sicherzustellen, dass die Lösung wie geplant funktioniert.
  8. Standardisieren Sie die Lösung: In dieser Phase wird die Lösung standardisiert, um sicherzustellen, dass das Problem dauerhaft behoben wird. Es wird ein Standardverfahren für die Umsetzung der Lösung festgelegt und diese wird in den bestehenden Prozess integriert.

Die TBP-Methode ist eine effektive Möglichkeit, um Probleme zu lösen und Prozesse zu verbessern. Die Methode basiert auf Fakten und Daten, was dazu beiträgt, dass Entscheidungen auf fundierten Erkenntnissen basieren. Durch die Anwendung der TBP-Methode können Unternehmen ihre Prozesse kontinuierlich verbessern und dadurch ihre Effizienz steigern.

VIII. Toyota Business Practices: Umsetzung der Lösung und Anpassung

Toyota Business Practices (TBP) ist eine erfolgreiche Problemlösungsmethode, die von Toyota entwickelt und angewendet wird. Die Umsetzung der Lösung und die Anpassung sind wichtige Schritte im Rahmen von TBP.

Toyota Business Practices (TBP) ist eine erfolgreiche Problemlösungsmethode, die von Toyota entwickelt und angewendet wird. In einem vorherigen Abschnitt haben wir bereits die acht Schritte von TBP erläutert. Doch was passiert, nachdem eine Lösung gefunden wurde?

Die Umsetzung der Lösung und die Anpassung sind entscheidende Schritte im Rahmen von TBP. Sobald eine Lösung gefunden wurde, wird sie zunächst in einem kleinen Bereich oder einem Pilotprojekt umgesetzt. Hierbei geht es darum, Erfahrungen zu sammeln und zu evaluieren, ob die Lösung auch im größeren Maßstab umsetzbar ist.

Während der Umsetzung werden auch neue Herausforderungen identifiziert, die möglicherweise vorher nicht aufgetreten sind. Hier ist es wichtig, dass die Mitarbeiter schnell reagieren und Anpassungen vornehmen, um die Umsetzung erfolgreich zu gestalten. Dazu gehört auch eine gute Kommunikation zwischen den beteiligten Personen und Teams.

Die Anpassung erfolgt auch nach Abschluss des Projekts. Hierbei werden die Ergebnisse und Erfahrungen aus der Umsetzung ausgewertet und geprüft, ob weitere Anpassungen notwendig sind. Die Anpassungen können auch in anderen Bereichen oder Projekten eingesetzt werden, um ähnliche Herausforderungen zu lösen.

Die Umsetzung der Lösung und die Anpassung sind also wichtige Schritte im Rahmen von TBP, um sicherzustellen, dass die Lösung erfolgreich umgesetzt wird und langfristig Bestand hat. Dabei geht es auch um die ständige Verbesserung der Prozesse und Arbeitsabläufe, um eine kontinuierliche Optimierung zu erreichen.

IX. Mitarbeiterbefähigung: Aspekte innerhalb des Modells von Toyota Business Practices

Toyota Business Practices (TBP) ist nicht nur eine Methode zur Problemlösung, sondern auch ein umfassendes Modell zur kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen.

Toyota Business Practices (TBP) ist nicht nur eine Methode zur Problemlösung, sondern auch ein umfassendes Modell zur kontinuierlichen Verbesserung von Prozessen. Ein wichtiger Aspekt dieses Modells ist die Mitarbeiterbefähigung. Denn ohne engagierte und kompetente Mitarbeiter ist es schwierig, Prozesse effizient und effektiv zu verbessern.

Das Modell von TBP sieht eine kontinuierliche Aus- und Weiterbildung der Mitarbeiter vor. Dabei geht es nicht nur um fachliche Schulungen, sondern auch um die Förderung von Soft Skills wie Teamarbeit, Problemlösungskompetenz und Verantwortungsbewusstsein. Das Ziel ist es, die Mitarbeiter zu befähigen, selbstständig Probleme zu erkennen, zu analysieren und zu lösen.

Ein wichtiger Bestandteil der Mitarbeiterbefähigung im Modell von TBP ist die sogenannte Lernzone. Hier werden die Mitarbeiter gezielt in die Lage versetzt, ihre Kenntnisse und Fähigkeiten zu erweitern. Die Lernzone umfasst sowohl theoretische Schulungen als auch praktische Übungen und Simulationen. Darüber hinaus gibt es auch die Möglichkeit, dass die Mitarbeiter durch Hospitationen und Rotationen in verschiedenen Abteilungen und Funktionen des Unternehmens Erfahrungen sammeln und sich weiterbilden können.

Ein weiterer Aspekt der Mitarbeiterbefähigung im Modell von TBP ist die Einbindung der Mitarbeiter in den Verbesserungsprozess. Denn wer besser weiß als die Mitarbeiter selbst, welche Prozesse optimiert werden müssen und wie dies am besten umgesetzt werden kann? Durch die Einbindung der Mitarbeiter in den Verbesserungsprozess wird deren Engagement und Motivation gesteigert und es entsteht ein stärkeres Wir-Gefühl im Unternehmen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Mitarbeiterbefähigung ein zentraler Aspekt im Modell von Toyota Business Practices ist. Durch die kontinuierliche Aus- und Weiterbildung der Mitarbeiter, die Einbindung der Mitarbeiter in den Verbesserungsprozess und die Förderung von Soft Skills wird nicht nur die Leistungsfähigkeit der Mitarbeiter gesteigert, sondern auch die kontinuierliche Verbesserung von Prozessen sichergestellt.

X. Quizfragen und Wissenstest Operational Excellence

Passend zum Schlagwort "Quizfragen" und zum Thema. Alle drei Antworten sind richtig.

Merkmale von Vorhaben und Initiativen

1/ Operational Excellence ist oft mit Veränderungen verknüpft. Größere Vorhaben und Initiativen sollten als Projekt aufgesetzt werden. Man kann das passende Vorgehensmodell geschickt vorab auswählen. Was sind passende Merkmale?  

  • Komplexität der Aufgabe
  • Änderungsmöglichkeiten während der Projektlaufzeit
  • Ressourcenverfügbarkeit und Urlaubszeiten

Agiles Projektmanagement Merkmale

2/ Operational Excellence ist auch die effiziente Umsetzung von Vorhaben. Agiles Projektmanagement ist vielleicht die moderne Antwort hierzu. Was sind passende Merkmale?  

  • Team arbeitet selbständig und eigenverantwortlich ohne Projektleiter
  • Stetiger Austausch mit dem Kunden und den Projekt Stakeholdern
  • Der Projektumfang ist variabel

Operational Excellence Ziele

3/ Operational Excellence Ziele gibt es viele. Beispiele für Ziel-Definitionen:

  • Mobilisierung und Verfügbarkeit von Know-how (Wissensmanagement)
  • Zufriedenheit der internen und externen Kunden und Stakeholder
  • Risiken früher erkennen und nachhaltig reduzieren

Standard für Besprechungen

4/ Manchmal beginnen exzellente Ziele ganz klein. Was sollte als Standard für Besprechungen und Meetings gelten. Beispiele:

  • Einladung immer mit einer Agenda und definierten Zielen
  • Pünktlicher Beginn und pünktliches Ende
  • Klare Moderation und fairer Umgang miteinander

Verschwendung wahrnehmen

5/ Im Lean Management gibt es viele Verschwendungsarten. Welche Verschwendungen solltest Du selbst einmal sensibler wahrnehmen?

  • Schlechte Organisation und Abläufe zwischen Mitarbeitern/Abteilungen
  • Lange Warte- und Suchzeiten, aber auch unzureichende IT-Unterstützung
  • Überinformationen und Unterinformationen

Lean Prinzipien

6/ Beim Lean Management steht viele Lean Prinzipien ganz oben auf der Liste. Welche Punkte passen zu den Lean Prozess-Prinzipien und zur Realisation verschwendungsarmer Wertschöpfungsprozesse?

  • Kundentakt, Synchronisierung der Prozessschritte über die Kundennachfrage,
  • Heijunka / Produktionsnivellierung, Glätten der Nachfrage über definierte Produktionssequenzen
  • Bedarfsorientierte Fertigung, Auslösen der Fertigung nur durch Kundenauftrag

Toyota Problemlösungsmethode (TBP)

7/ Für die Prozessverbesserung setzt Toyota eine Problemlösungsmethode ein, die als Toyota Business Practices (TBP) bezeichnet wird. Formalisiert in 8 Schritten. Beispiele:

  • Definieren des Problems in Bezug auf die Zielsetzung (Plan)
  • Herunterbrechen in bearbeitbare Schritte/Situation erfassen (Plan)
  • Identifizieren der Ursache (Plan)

 

Practical Problem Solving (PPS)

8/ Im Toyota Business Practices (TBP oder wird auch Practical Problem Solving (PPS) genannt.) geht es nach dem 1. PLAN wie weiter?

  • 2. Ausprobieren der Lösung (Do)
  • 3. Kontrolle des Ergebnisses (Check)
  • 4. Anpassen, Standardisieren und Ausbreiten (Act)

Mitarbeiterbefähigung bei Lean Management

9/ Die Mitarbeiterbefähigung ist ein zentrales Element bei Lean Management. Was sind Aspekte innerhalb des Modells von Toyota Business Practices (TBP)?

  • Komfortzone, Lösungsfindung mit bestehendem Know-how, kein Wissensaufbau
  • Lernzone, didaktisch sinnvoller Bereich von Lernzielen zum Aufbau von Wissen
  • Panikzone, Überforderung des Lernenden durch unrealistische Zielsetzungen

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