Checkliste zur Überprüfung des Qualitäts­management­systems Industrie

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Gelebtes und funktionierendes Qualitätsmanagement: Status Quo Analyse

In der Industrie gibt es zahlreiche Herausforderungen, denen sich Unternehmen stellen müssen. In diesem Artikel werden die Hauptursachen für diese Schwierigkeiten zusammengefasst und ein möglicher Ansatz für Umsetzungsprojekte vorgestellt. Eine der Hauptursachen ist, dass Unternehmen sich im Qualitätsmanagement nicht weiterentwickelt haben. Auch die neuen Kundenanforderungen gemäß IATF 16949 stellen für viele Unternehmen eine Herausforderung dar. Erfahren Sie, wie Unternehmen diese Herausforderungen bewältigen können, um langfristig erfolgreich zu sein.

  • Eine Hauptursache: Oft lag der Fokus historisch bedingt bei der Qualitätsabsicherung der bekannten Produkte und Prozesse, was fast ausschließlich reaktiv erfolgte. Die Ressourcen in der Qualitätsabteilung wurden auf dieses rein reaktive Denken und Handeln ausgerichtet und entsprechend minimiert. Qualitätsvorausplanung und präventives Risikomanagement wurden weder aufgebaut noch gepflegt. Das Qualitätsmanagementsystem diente der Erfüllung von Audits und Zertifizierungen, dies oft mit vielen Abweichungen, aber irgendwie ging es weiter.
  • Eine weitere Ursache für die Schwierigkeiten ist, dass Unternehmen nun mit den neuen IATF 16949 Kundenanforderungen Schwierigkeiten haben und zu schwach im Requirements Engineering aufgestellt sind. Unternehmen müssen sich darauf einstellen, dass Kunden immer höhere Anforderungen an die Qualität ihrer Produkte und Dienstleistungen stellen und dass sie in der Lage sein müssen, diese Anforderungen flexibel zu erfüllen.

Übersicht Überprüfung Qualitäts­management­system und Checkliste

Warum präventives Risikomanagement und Qualitätsvorausplanung?

Manager sollten diesen Artikel lesen und beachten, da er aufzeigt, dass viele Unternehmen Schwierigkeiten haben, mit den neuen Herausforderungen im Qualitätsmanagement und den Kundenanforderungen Schritt zu halten. Die Status Quo Analyse zeigt, dass Unternehmen oft noch ein reaktives Qualitätsmanagement haben, das nicht auf präventives Risikomanagement und Qualitätsvorausplanung ausgerichtet ist. Dies kann zu einer ineffizienten Nutzung von Ressourcen führen und langfristig negative Auswirkungen auf die Geschäftsentwicklung haben.

Zudem müssen Unternehmen sich auf immer höhere Kundenanforderungen einstellen und flexibel auf diese Anforderungen reagieren können. Die neuen Kundenanforderungen gemäß IATF 16949 stellen für viele Unternehmen eine besondere Herausforderung dar, da diese Anforderungen noch höhere Standards an das Qualitätsmanagement und das Requirements Engineering setzen.

Checkliste für Werksleiter und Geschäftsführer

Checkliste für Werksleiter und Geschäftsführer zur Überprüfung des Qualitätsmanagementsystems in der Industrie:

  • Wurde das Qualitätsmanagementsystem kontinuierlich weiterentwickelt und wird nicht nur zur Erfüllung von Audits und Zertifizierungen verwendet?
  • Werden präventive Maßnahmen zur Risikominimierung umgesetzt und ist ein proaktives Risikomanagement etabliert?
  • Sind die Anforderungen gemäß IATF 16949 bekannt und werden sie erfüllt?
  • Sind die Kundenanforderungen, einschließlich der grundsätzlichen Anforderungen an Projektmanagement, Service- und Liefervereinbarungen sowie Qualitätsmanagement bekannt und werden sie erfüllt?
  • Sind geregelte Abläufe und ein bereichsübergreifender Produktentstehungsprozess vorhanden?
  • Wird eine methodische Risikoanalyse vor jedem schnellen Handeln durchgeführt und fehlen keine notwendigen Basisinformationen?
  • Werden die Abteilungen Einkauf, Supply Chain und Lieferantenqualität in neue Projekte integriert?
  • Wird der Produktentstehungsprozess / Requirements Engineering als fester "stage-gate-process" beachtet?
  • Sind die strategischen Unternehmensziele bekannt und werden sie berücksichtigt?
  • Gibt es ein Umsetzungsprojekt zur Verbesserung des Qualitätsmanagementsystems?

 

Die aktuellen Trends und Entwicklungen zeigen, dass ein effektives Qualitätsmanagementsystem für Unternehmen immer wichtiger wird, um wettbewerbsfähig zu bleiben und die Kundenzufriedenheit zu erhöhen. Eine Checkliste für Werksleiter und Geschäftsführer kann dabei helfen, sicherzustellen, dass das Qualitätsmanagementsystem kontinuierlich weiterentwickelt und den Anforderungen der Kunden und des Marktes gerecht wird.

Es ist erfreulich zu sehen, dass Unternehmen zunehmend auf die Digitalisierung setzen und digitale Lösungen nutzen, um ihre Qualitätsmanagementprozesse zu verbessern. Auch die Berücksichtigung von Nachhaltigkeits- und Umweltaspekten sowie die Integration von Lieferanten und Partnern sind wichtige Aspekte, die in das Qualitätsmanagementsystem einbezogen werden sollten.

Die COVID-19-Pandemie hat zudem gezeigt, wie wichtig Agilität und Flexibilität in der Industrie sind. Unternehmen sollten sicherstellen, dass ihr Qualitätsmanagementsystem diesen Anforderungen gerecht wird und in der Lage ist, schnell auf sich ändernde Kundenbedürfnisse und Marktbedingungen zu reagieren.

Schließlich ist es ermutigend zu sehen, dass Unternehmen die Möglichkeiten von Datenanalyse und -nutzung sowie künstlicher Intelligenz nutzen, um ihr Qualitätsmanagement zu optimieren. Es ist wichtig, dass Unternehmen diese Entwicklungen im Auge behalten und sicherstellen, dass ihr Qualitätsmanagementsystem immer auf dem neuesten Stand der Technologie und den Anforderungen des Marktes entspricht.

Erfolgreiche Produkteinführung in der Industrie: Herausforderungen und Lösungen

Als Manager in der Industrie stehen Sie möglicherweise vor verschiedenen Schwierigkeiten, wenn es um die Einführung neuer Produkte und Technologien geht. Oftmals fehlen geregelte Abläufe und ein bereichsübergreifender Produktentstehungsprozess, was zu Schieflagen und Eskalationen führen kann. Auch die fehlende Methodik bei der Risikoanalyse und das unzureichende Mitabdecken neuer Projekte seitens der Abteilungen Einkauf, Supply Chain und Lieferantenqualität stellen eine Herausforderung dar. In diesem Blog-Artikel werden die Hauptursachen für diese Schwierigkeiten aufgezeigt und Ansätze für ein Umsetzungsprojekt vorgestellt, das Ihnen helfen kann, diese Herausforderungen anzugehen. Dabei werden nicht nur die produktspezifischen Kundenanforderungen betrachtet, sondern auch die grundsätzlichen Anforderungen an das Projektmanagement, Service- und Liefervereinbarungen sowie das Qualitätsmanagement.

  • Ein weiteres Problem besteht darin, dass Unternehmen oft nicht über geregelte Abläufe verfügen, wenn es um neue Produkte und/oder Technologien geht. Das Zusammenspiel zwischen den verschiedenen Bereichen und Abteilungen funktionierte mit der bisherigen Silostruktur gut, aber die neuen Projekte kommen nun eins nach dem anderen in Schieflage bzw. erste Kunden eskalieren bereits.
  • Ein weiterer Punkt ist, dass Unternehmen oft keine methodischen Ansätze haben, um vor jedem schnellen Handeln eine passende Risikoanalyse durchzuführen. Es fehlen dann meistens auch die unterlagerten notwendigen Basis-Informationen.
  • Die Abteilungen Einkauf, Supply Chain und Lieferantenqualität versuchen oft neben ihrem Tagesgeschäft bestmöglich die neuen Projekte mitabzudecken, was oft nur schwer und lückenhaft gelingt.
  • Schließlich wird der Produktentstehungsprozess / Requirements Engineering in der frühen Phase noch vor Vertragsunterschrift oft nicht wirklich bereichsübergreifend und als fester „stage-gate-process“ beachtet (APQP-Prozess).

Empfehlung für Umsetzungsprojekte

Um diese Herausforderungen anzugehen, empfehle ich Umsetzungsprojekte hinsichtlich:

  • Den Ergebnissen der Status Quo - und SWOT-Analyse mit den AIAG / IATF 16949-Anforderungen,
  • den bereits vereinbarten Kundenanforderungen,
  • den Möglichkeiten bzw. Restriktionen der Supply Chain und
  • den strategischen Unternehmenszielen vergleicht.

Bei der Betrachtung der Kundenanforderungen ist es wichtig, diese nicht nur produktspezifisch zu betrachten, sondern auch die grundsätzlichen Anforderungen an das Projektmanagement, an Service- und Liefervereinbarungen und an das Qualitätsmanagement einzubeziehen.

Schieflage oft ähnlich - Herausforderungen und Lösungen für den Mittelstand

Die meisten meiner Beratungsprojekte starten mit sehr ähnlichen Ausgangslagen: Unternehmen im produzierenden Mittelstand haben sich in den letzten Jahren oder vielleicht auch gerade aktuell stärker auf Kunden im Umfeld der AIAG / IATF 16949 ausgerichtet. Manche meiner Kunden hatten schon erste Projekte gestartet und nun enorme Schwierigkeiten bei der Serienqualität. Andere sind in der Welle von vielen neuen Projekten und der damit verbundenen Komplexität in Verbindung mit Kundeneskalationen steckengeblieben. Mittelständische Unternehmen, die nun von Tier 3 oder tiefer sich nun als Tier 1 oder 2 Lieferant behaupten wollen und müssen, zählten in den letzten Jahren zu meinen Kunden.

Status Quo und SWOT Analyse

Eine Status Quo und SWOT Analyse zeigt sehr oft und von Unternehmen zu Unternehmen in einzelnen Punkten stärker oder schwächer ausgeprägt folgende Aspekte:

Die Ursachen für die Schwierigkeiten sind vielfältig.

 

Die Hauptursachen, die ich in meinen Beratungsprojekten nun seit über 12 Jahren sehe, möchte ich so zusammenfassen:

  • Ihr Unternehmen hat sich im Qualitätsmanagement nicht weiterentwickelt

o   Der Fokus lag historisch bedingt bei der Qualitätsabsicherung der bekannten Produkte und Prozesse und dies fast ausschließlich reaktiv.

o   Ressourcen in der Qualitätsabteilung wurden auf dieses rein reaktive Denken und Handeln ausgerichtet und entsprechend minimiert.

o   Qualitätsvorausplanung und präventives Risikomanagement wurden weder aufgebaut noch gepflegt.

o   Das Qualitätsmanagementsystem dient der Erfüllung von Audits und Zertifizierungen. Dies wohl mit vielen Abweichungen, aber irgendwie geht es weiter.

  • Ihr Unternehmen hat nun mit den neuen IATF 16949 Kundenanforderungen Schwierigkeiten und ist zu schwach aufgestellt im Requirements Engineering.
  • Ihr Unternehmen lebt nicht Prozesse und hat keine geregelten Abläufe, wenn es um neue Produkte und/oder neue Technologien geht. Das Zusammenspiel zwischen den verschiedenen Bereichen und Abteilungen funktionierte mit der bisherigen Silostruktur gut, aber die neuen Projekte kommen nun eins nach dem anderen in Schieflage bzw. erste Kunden eskalieren bereits.
  • Ihrem Unternehmen fehlen methodische Ansätze, damit vor jedem schnellen Handeln eine passende Risikoanalyse durchgeführt werden kann. Es fehlen dann meistens auch die unterlagerten notwendigen Basis-Informationen.
  • In ihrem Unternehmen versuchen die Abteilungen Einkauf, Supply Chain und Lieferantenqualität neben ihrem Tagesgeschäft bestmöglich die neuen Projekte mit abzudecken, was oft nur schwer und lückenhaft gelingt.
  • Der Produktentstehungsprozess / Requirements Engineering wird in der frühen Phase noch vor Vertragsunterschrift, nicht wirklich bereichsübergreifend und als fester „stage-gate-process“ beachtet.

Qualitätsmanagements weiterentwickelt und präventives Risikomanagement verankern

Es ist wichtig, dass Ihr Unternehmen sich im Bereich des Qualitätsmanagements weiterentwickelt und präventives Risikomanagement betreibt. Wenn Ihr Unternehmen in der Vergangenheit hauptsächlich auf reaktive Maßnahmen gesetzt hat, kann es nun mit den neuen Kundenanforderungen und der Komplexität neuer Projekte Schwierigkeiten haben. Es ist notwendig, dass Ihr Unternehmen sich auf eine prozessorientierte Vorgehensweise einstellt und Abläufe etabliert, um eine erfolgreiche Umsetzung neuer Produkte und Technologien sicherzustellen. Ein methodischer Ansatz zur Risikoanalyse (APQP-Prozess und FMEA) und eine geregelte Zusammenarbeit zwischen Abteilungen sind ebenfalls von großer Bedeutung. Ohne diese Änderungen wird es schwierig sein, die zukünftigen Anforderungen Ihrer Kunden zu erfüllen und Wettbewerbsvorteile zu erzielen.

Was sagt die Logik?  Wenn Unternehmen sich im Bereich des Qualitätsmanagements weiterentwickeln und präventives Risikomanagement verankern, können sie erfolgreich auf die neuen Kundenanforderungen und die Komplexität neuer Projekte reagieren. Durch eine prozessorientierte Vorgehensweise und etablierte Abläufe können sie sicherstellen, dass neue Produkte und Technologien erfolgreich umgesetzt werden. Eine methodische Risikoanalyse und geregelte Zusammenarbeit zwischen Abteilungen sind ebenfalls wichtig, um die Qualitätsstandards zu erhöhen und Wettbewerbsvorteile zu erzielen. Ohne diese Änderungen wird es schwierig sein, die zukünftigen Anforderungen der Kunden zu erfüllen und in einem wettbewerbsintensiven Markt erfolgreich zu sein.

Wie könnte ein Umsetzungsprojekt aussehen?

Die Ergebnisse der Status Quo und SWOT Analyse liefern die konkrete Basis. Die Kundenanforderungen sind hierbei nicht nur produktspezifisch zu betrachten, sondern auch die grundsätzlichen Anforderungen an das Projektmanagement, an Service- und Liefervereinbarungen und an das Qualitätsmanagement. Und jeder Kunde aus dem Umfeld AIAG / IATF 16949 erwartet von seinem Lieferanten ein schnelles und transparentes Lernen aus Fehlern, mittels etablierter Prozesse und Methoden präventiv Risiken aufzudecken und ein systematisches und dokumentiertes Abarbeiten zu garantieren. Die Sicherstellung der Wirksamkeit und der Nachhaltigkeit der durchgeführten Risiko-Minimierungsmaßnahmen muss geplant, überwacht und umgesetzt werden.

Risiko-Management in der Produktentwicklung: Alt gegen Neu

Für Manager in der Produktentwicklung und Qualitätsmanagement stellt sich oft die Frage, welche Methoden für eine erfolgreiche Umsetzung von komplexen Projekten und Produkten am besten geeignet sind.

Grundlagen-Entwicklung, Vorstudien und komplexe Plattform-Projekte und Produkte: Ein wichtiger Schritt in der Produktentwicklung ist die Erarbeitung umsetzbarer Anforderungen und die Identifikation von Risiken hinsichtlich neuer Prozesse und Technologien. Während in der Vergangenheit oft auf eine rein reaktive Vorgehensweise gesetzt wurde, setzen viele Unternehmen heute auf eine proaktive Methodik.

Methode alt (kein systematisches Vorgehen): In der Vergangenheit lag der Fokus oft ausschließlich auf der Qualitätsabsicherung der bekannten Produkte und Prozesse. Ressourcen in der Qualitätsabteilung wurden auf dieses rein reaktive Denken und Handeln ausgerichtet und entsprechend minimiert. Eine präventive Risikobetrachtung wurde weder aufgebaut noch gepflegt. Das Qualitätsmanagementsystem diente der Erfüllung von Audits und Zertifizierungen.

Methode neu (proaktives Risiko-Management): Heute setzen viele Unternehmen auf eine proaktive Methodik, um frühzeitig mögliche Risiken zu identifizieren und entsprechend vorbeugende Maßnahmen zu ergreifen. Hierbei kann die Quality Function Deployment-Methode (QFD) eine wertvolle Unterstützung darstellen.

Quality Function Deployment-Methode (QFD)

QFD ist ein strukturierter Ansatz zur Definition der Kundenbedürfnisse oder Anforderungen und deren Umsetzung in konkrete Pläne zur Herstellung von Produkten, um diese Bedürfnisse zu erfüllen. Ziel ist es, die Bedürfnisse der Kunden in den Fokus der Produktentwicklung zu stellen und diese konsequent umzusetzen.

Die QFD-Methode hilft dabei, eine systematische Analyse der Kundenanforderungen durchzuführen und mögliche Risiken zu identifizieren. Auf dieser Basis können frühzeitig Vorkehrungen getroffen werden, um möglichen Schwierigkeiten entgegenzuwirken. Dabei ist es wichtig, alle relevanten Abteilungen und Bereiche einzubeziehen und somit eine bereichsübergreifende Zusammenarbeit zu ermöglichen.

Ein strukturierter Ansatz zur Risikoanalyse ist unverzichtbar

Komplexe Plattform-Projekte und Produkte entwickeln: Es gibt verschiedene Methoden, die Unternehmen anwenden können, um Risiken zu identifizieren, zu bewerten und geeignete Maßnahmen zu ergreifen. Wir werden uns zwei Methoden ansehen: Design-FMEA und Process-FMEA.

  • Design-FMEA steht für "Failure Mode and Effects Analysis" und ist eine Methode zur Bewertung von Risiken während der Entwicklungsphase eines Produkts. Das Ziel ist es, alle potenziellen Fehlfunktionen des Produkts zu identifizieren, bevor es in die Produktion geht. Dazu wird ein strukturierter Ansatz verwendet, der die verschiedenen Komponenten des Produkts betrachtet und potenzielle Fehlerquellen identifiziert. Anschließend wird bewertet, wie schwerwiegend die Folgen dieser Fehler sein könnten und wie wahrscheinlich es ist, dass sie auftreten. Auf Basis dieser Bewertung wird ein Maßnahmenplan erstellt, um die Risiken zu minimieren.
  • Eine ähnliche Methode ist die Process-FMEA, die sich auf die Risiken in den Produktionsprozessen konzentriert. Auch hier werden potenzielle Fehlerquellen identifiziert und bewertet, allerdings liegt der Fokus auf den Prozessen statt auf den Produkten. Die Process-FMEA hilft dabei, mögliche Fehlerquellen frühzeitig zu erkennen und frühzeitig geeignete (Umbau-)Maßnahmen zu ergreifen.

Risiken in Variantenprojekten mit DRBFM als präventive Methode vermeiden

Risiken in Variantenprojekten und Produkten sind vielfältig und können schwer zu identifizieren sein. Doch um eine hohe Qualität und Kundenzufriedenheit zu gewährleisten, ist es unerlässlich, dass Unternehmen diese Risiken gezielt angehen. Dabei ist es wichtig, die richtigen Methoden anzuwenden, um Risiken frühzeitig zu erkennen und zu vermeiden.

Eine bewährte Methode in diesem Kontext ist das Design Review Based on Failure Mode (DRBFM). Bei dieser Methode wird der Entwicklungsprozess eines Produktes begleitet, um potenzielle Fehlerquellen frühzeitig zu erkennen und zu beheben. DRBFM ist eine präventive Methode, die im Rahmen des Qualitätsmanagements zur Fehlervermeidung eingesetzt wird.

  • Die Methode besteht aus verschiedenen Schritten, die systematisch durchgeführt werden. Zunächst wird das Produkt oder der Prozess detailliert analysiert, um potenzielle Fehlerquellen zu identifizieren. Anschließend werden diese Fehlerquellen bewertet und priorisiert. Hierbei werden sowohl die Auswirkungen als auch die Wahrscheinlichkeit des Auftretens berücksichtigt.
  • Im nächsten Schritt werden konkrete Maßnahmen erarbeitet, um die identifizierten Risiken zu vermeiden oder zu minimieren. Diese Maßnahmen werden dann in den Entwicklungsprozess integriert und regelmäßig überprüft. Auf diese Weise können potenzielle Fehlerquellen frühzeitig erkannt und behoben werden, bevor sie zu einem größeren Problem werden.

DRBFM für die Entwicklung von Variantenprojekten

DRBFM bietet den Vorteil, dass es sich um eine systematische und ganzheitliche Methode handelt, die auch komplexe Prozesse und Produkte berücksichtigt. Aufgrund der hohen Präventivwirkung und dem direkten Einbinden des Wissens- und Erfahrungsschatzes der Experten, können Kosten und Aufwände für spätere Korrekturen reduziert werden.

Für Manager in Unternehmen, die sich mit der Entwicklung von Variantenprojekten und Produkten beschäftigen, ist es daher empfehlenswert, sich mit der Methode DRBFM vertraut zu machen und diese gezielt in ihre Entwicklungsprozesse zu integrieren.

Weitere Methoden, die in diesem Kontext relevant sein können, sind beispielsweise Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) oder auch Fault Tree Analysis (FTA). Es ist jedoch wichtig, die Methoden gezielt auf die spezifischen Anforderungen des Unternehmens abzustimmen und gegebenenfalls individuelle Lösungen zu entwickeln.

Geregelte Zusammenarbeit zwischen Abteilungen verbessern und Qualitätskosten reduzieren

Es ist wichtig, dass Unternehmen präventives Risikomanagement betreiben und sich auf eine prozessorientierte Vorgehensweise einstellen, um eine erfolgreiche Umsetzung neuer Produkte und Technologien sicherzustellen. Eine methodische Risikoanalyse und eine geregelte Zusammenarbeit zwischen Abteilungen sind ebenfalls von großer Bedeutung. Die Ergebnisse der Status Quo- und SWOT-Analyse sollten als Basis für ein Umsetzungsprojekt dienen, das die AIAG/IATF 16949-Anforderungen, die Kundenanforderungen, die Möglichkeiten und Restriktionen der Supply Chain und die strategischen Unternehmensziele berücksichtigt.

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