Qualitätsmanagement Werkzeuge erklärt und mit Quizfragen

Qualitätsmanagement-Methoden: Ein Muss für Industrie-Manager

Manager in der Industrie müssen sicherstellen, dass ihre Produkte und Dienstleistungen den hohen Standards entsprechen, die von Kunden (extern und intern) erwartet werden. Hierbei spielen Qualitätsmanagement-Methoden eine wichtige Rolle. Sie helfen dabei, Qualität zu sichern, Fehler und Nacharbeit zu vermeiden oder frühzeitig zu erkennen. Zudem können Manager die Effizienz der Produktionsprozesse verbessern, die abteilungsübergreifende Zusammenarbeit fördern und so Kosten senken. Qualitätsmanagement-Methoden können auch dazu beitragen, aktuelle Managementthemen wie digitale Transformation oder Nachhaltigkeit anzugehen. Durch die Optimierung der Produktionsprozesse können Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit stärken.

Und am Ende des Blog-Artikels stehen die Quizfragen

Unser Wissenstest mit den passenden Fragen und Lösungen. Lernen leicht gemacht!

Wann ist eine MSA notwendig?

Eine MSA ist notwendig, wenn man jährlich eine Überprüfung der Mess-, Prüfmittel oder Messsysteme durchführen möchte. Außerdem ist eine MSA überall dort notwendig, wo statistische Prozesslenkung angewendet wird und wenn Verdacht auf ein nicht-fähiges Prüfmittel oder Prüfsystem besteht.

Durchführung der MSA

Bei der Durchführung der MSA wird der Fokus auf die Messunsicherheit, Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit gelegt. Um eine erfolgreiche MSA durchzuführen, müssen mehrere Schritte beachtet werden, wie z.B. die Auswahl eines geeigneten Messsystems und Messplans, die Durchführung von Messungen, die Analyse der Messdaten sowie die Interpretation der Ergebnisse. Die MSA spielt z.B. eine wichtige Rolle in der Automobil-Industrie, um sicherzustellen, dass die Messsysteme zuverlässig und präzise arbeiten und somit zur Qualitätssicherung beitragen.

Nutzen der MSA für die Qualitätssicherung

Die Durchführung der MSA (Measurement System Analysis) bietet der Qualitätssicherung zahlreiche Vorteile. Eine regelmäßige Überprüfung der Mess- und Prüfmittel sowie der Messsysteme gewährleistet eine hohe Prozesssicherheit und verbessert die Qualität der produzierten Produkte. Durch die MSA können fehlerhafte Messungen frühzeitig erkannt und entsprechende Korrekturmaßnahmen eingeleitet werden. Zudem ermöglicht die MSA die Überprüfung der Mess- und Prüfmittelfähigkeit sowie die Identifikation von nicht-fähigen Messsystemen.

Warum macht man FMEA?

Die FMEA, welche für Fehler-Möglichkeits-Einfluss-Analyse steht, wird durchgeführt, um Produkte von vornherein fehlerfrei zu entwickeln, Anforderungen an Funktionen, Sicherheit und Zuverlässigkeit zu erfüllen und Kosten für die Qualitätssicherung, Nachbearbeitung und Fehlerbeseitigung zu vermeiden oder zu verringern. Durch eine integrierte entwicklungs- und planungsbegleitende Risikoanalyse können Schwachstellen in der Designauslegung identifiziert werden und es können Ansatzpunkte für Fehlervermeidungsstrategien, wie zum Beispiel Poka Yoke, geliefert werden. Somit trägt die FMEA zur Qualitätssicherung bei und kann die Prozess- und Produktsicherheit verbessern.

Arten von FMEA

Die Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist eine wichtige Methode im Qualitätsmanagement, um mögliche Fehler in Prozessen, Produkten oder Dienstleistungen frühzeitig zu identifizieren und zu beheben. Es gibt verschiedene Arten von FMEA, die sich hinsichtlich ihres Anwendungsbereichs und ihres Zeitpunkts im Entwicklungsprozess unterscheiden.

1. System-FMEA (S-FMEA): Die System-FMEA betrachtet das Gesamtsystem und seine Funktionen. Ziel ist es, Fehlerquellen zu identifizieren, die das System in seiner Gesamtheit beeinträchtigen können. Sie wird oft in der Konzeptphase eingesetzt.
2. Design-FMEA (D-FMEA): Die Design-FMEA analysiert mögliche Fehlerquellen im Design eines Produkts oder einer Dienstleistung. Ziel ist es, potenzielle Schwachstellen im Entwurfsstadium zu identifizieren und zu eliminieren.
3. Prozess-FMEA (P-FMEA): Die Prozess-FMEA analysiert Fehlermöglichkeiten in den Prozessen, die zur Herstellung eines Produkts oder einer Dienstleistung führen. Ziel ist es, Prozessfehler zu identifizieren und zu beseitigen, bevor sie zu fehlerhaften Produkten führen.
4. MSA-FMEA (Measurement System Analysis - Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse): Diese Art von FMEA wird speziell für Messgeräte oder Messsysteme durchgeführt, um mögliche Fehlerquellen im Zusammenhang mit der Messung von Merkmalen zu identifizieren. Dabei werden die verschiedenen Komponenten des Messsystems, wie z.B. die Messgeräte, die Messumgebung oder die Bediener, analysiert.
5. Service-FMEA (Sv-FMEA): Die Service-FMEA untersucht die Fehlermöglichkeiten in Serviceprozessen, die im Zusammenhang mit Produkten oder Dienstleistungen stehen. Ziel ist es, Fehlerquellen im Servicebereich zu identifizieren und zu beseitigen.

Jede Art von FMEA hat ihre eigene Methodik und Schwerpunkte. Die Wahl der richtigen FMEA-Art hängt von dem Anwendungsfall ab. Die System-FMEA ist beispielsweise am besten geeignet, um Risiken auf Systemebene zu identifizieren, während die Design-FMEA am besten im Entwurfsstadium eingesetzt wird.

Durchführung der FMEA

Die Durchführung der FMEA z.B. bei umfangreichen Umbauten und Optimierungen bei Bestandsanlagen erfolgt gemäß der AIAG VDA 7-Schritte-FMEA 16949 Norm:

1. Planung und Vorbereitung der FMEA: Hier werden die Rahmenbedingungen und Zielsetzungen der FMEA definiert, sowie das FMEA-Team zusammengestellt.
2. Struktur- und Funktionsanalyse: Hier erfolgt eine detaillierte Analyse der Funktionen und der Struktur der Bestandsanlage.
3. Fehleranalyse: Es werden mögliche Fehlerquellen ermittelt und bewertet.
4. Risikobewertung: Es erfolgt eine Bewertung der Eintrittswahrscheinlichkeit, des Schweregrads und der Entdeckbarkeit der identifizierten Risiken.
5. Optimierungsmaßnahmen: Hier werden geeignete Maßnahmen zur Reduzierung der Risiken erarbeitet.
6. Umsetzung und Überwachung: Die definierten Maßnahmen werden umgesetzt und deren Wirksamkeit überwacht.
7. Dokumentation und Berichterstattung: Die Ergebnisse der FMEA werden dokumentiert und berichtet, um eine vollständige Nachvollziehbarkeit sicherzustellen.

Es gibt verschiedene Arten der FMEA, wie die Design-FMEA (D-FMEA), die Prozess-FMEA (P-FMEA) und die System-FMEA (S-FMEA). Die D-FMEA zielt darauf ab, Schwachstellen in der Designauslegung frühzeitig zu identifizieren und Fehlervermeidungsstrategien zu erarbeiten. Die P-FMEA konzentriert sich auf die Identifikation und Bewertung von Risiken in Produktionsprozessen und deren Optimierung. Die S-FMEA ist eine umfassende Risikoanalyse für komplexe Systeme und betrachtet auch Wechselwirkungen zwischen verschiedenen Komponenten.

Nutzen der FMEA für die Qualitätssicherung

Das obere Management hat einen großen Nutzen durch die Anwendung der FMEA im Rahmen der Qualitätssicherung. Durch die Identifikation und Bewertung von potenziellen Fehlern in Produkten und Prozessen können frühzeitig Maßnahmen zur Fehlervermeidung und -minimierung ergriffen werden. Dies reduziert nicht nur die Kosten für die Nachbearbeitung und Fehlerbeseitigung, sondern steigert auch die Kundenzufriedenheit und die Reputation des Unternehmens.

Die FMEA ist eine Methode zur integrierten Risikoanalyse und wird in verschiedenen Arten durchgeführt. Die Design-FMEA (D-FMEA) dient der Identifikation von Schwachstellen in der Designauslegung von Produkten. Die Prozess-FMEA (P-FMEA) wird eingesetzt, um Risiken in Produktionsprozessen zu identifizieren und zu bewerten. Eine besondere Bedeutung kommt der MFU (Maschinenfähigkeitsuntersuchung) und der PFU (Prozessfähigkeitsuntersuchung) zu, um die Fähigkeit von Maschinen und Prozessen zur Erfüllung vorgegebener Qualitätsanforderungen zu untersuchen und zu bewerten.

Die Anwendung von MSA (Messsystemanalyse) ist ebenfalls wichtig, um die Messgenauigkeit von Messsystemen und Prüfmitteln zu überprüfen und sicherzustellen, dass Messwerte korrekt sind.

Die Anwendung der FMEA bietet dem oberen Management einen umfassenden Überblick über potenzielle Risiken und Schwachstellen im Unternehmen und ermöglicht es, gezielte Maßnahmen zur Risikominimierung und Qualitätsverbesserung zu ergreifen.

Was wird bei der D-FMEA gemacht?

Die Design-FMEA hat noch andere Namen, wie zum Beispiel Konstruktions-FMEA, Entwicklungs-FMEA oder Entwurfs-FMEA. Die Design-FMEA (D-FMEA) ist eine spezielle Form der Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse, bei der frühzeitig potenzielle Schwachstellen in der Designphase identifiziert werden sollen. Hierbei wird eine detaillierte Analyse im Entwurfsstadium durchgeführt, basierend auf Erfahrungswissen und Expertenmeinungen. Ziel ist es, Konstruktionsfehler und andere Entwicklungsprobleme zu vermeiden, die später zu teuren Fehlern und Nacharbeiten führen können. Die D-FMEA liefert Ansatzpunkte für Fehlervermeidungsstrategien, wie z.B. Poka Yoke, und konzentriert sich auf die Vermeidung von Entwicklungs- und konstruktiv beeinflussbaren Prozessfehlern. Insgesamt kann die D-FMEA dazu beitragen, die Produktqualität zu verbessern, die Sicherheit zu erhöhen und die Kosten für Nacharbeiten und Fehlerbeseitigung zu minimieren. Das obere Management kann durch die Verwendung der D-FMEA sicherstellen, dass das Unternehmen Produkte entwickelt, die den Anforderungen entsprechen und den Kundenerwartungen gerecht werden.

Durchführung der D-FMEA

Die Durchführung der D-FMEA erfolgt z.B. In der Elektromobilitäts- oder E-Mobility-Branche auf ähnliche Weise wie in anderen Branchen. Die D-FMEA dient dazu, frühzeitig Schwachstellen in der Designauslegung zu identifizieren und somit die Entwicklung fehlerfreier Produkte zu ermöglichen. Hierbei wird eine detaillierte Analyse im Entwurfsstadium durchgeführt, die auf Erfahrungswissen basiert und Ansatzpunkte für Fehlervermeidungsstrategien liefert, z.B. durch Poka Yoke. Ziel ist es, Entwicklungs- und konstruktiv beeinflussbare Prozessfehler zu vermeiden und Anforderungen an Funktionen, Sicherheit und Zuverlässigkeit zu erfüllen.

Durchführung von PPAP

Der Production Part Approval Process (PPAP) ist ein Abnahmeverfahren, das die Lieferanten von Produktionsmaterialien, Bauteilen oder -gruppen dazu verpflichtet, bestimmte Anforderungen an die Qualität ihrer Produkte zu erfüllen, bevor diese in Serienproduktion gehen. Die Durchführung von PPAP folgt dabei einem standardisierten Verfahren, das in der Regel folgende Schritte umfasst:

1. Vorbereitung des PPAP: Hier werden die Anforderungen an das Produkt und die zu erbringenden Nachweise festgelegt.
2. Stichprobenprüfung: Es wird eine Stichprobe der zu liefernden Produkte geprüft, um sicherzustellen, dass sie den Spezifikationen entsprechen.
3. Dokumentation: Es werden alle relevanten Dokumente zur Herstellung der Produkte zusammengestellt und geprüft.
4. Ergebnisbewertung: Die Ergebnisse der Stichprobenprüfung werden bewertet, um sicherzustellen, dass die Anforderungen erfüllt werden.
5. Freigabe: Wenn die Prüfung erfolgreich ist, wird das Produkt freigegeben und in die Serienproduktion überführt.
6. Überwachung: Während der Serienproduktion wird die Qualität der Produkte weiter überwacht, um sicherzustellen, dass die Anforderungen erfüllt werden.

Die Durchführung von PPAP dient dazu sicherzustellen, dass die Produkte eines Lieferanten den Anforderungen an Qualität und Spezifikationen entsprechen, bevor sie in die Serienproduktion gehen. Dies kann dazu beitragen, Kosten für Nacharbeit und Qualitätssicherung zu vermeiden oder zu verringern und die Abwicklung von Neuteilen in der gesamten Lieferkette zu regeln.

Nutzen von PPAP für die Qualitätssicherung

Wenn es häufige PPAP-Abweichungen gibt, könnte die Geschäftsleitung Nutzen aus der Analyse dieser Abweichungen ziehen. Zum einen könnten die Ursachen für die Abweichungen identifiziert und behoben werden, was zur Verbesserung der Produktqualität beitragen würde. Zum anderen könnte die Geschäftsleitung mithilfe der PPAP-Analyse und der Erkenntnisse, die aus den Abweichungen gewonnen wurden, die Effektivität der aktuellen Produktions- und Qualitätsprozesse überprüfen und verbessern. Darüber hinaus könnte die PPAP-Analyse auch dazu beitragen, die Kommunikation zwischen den verschiedenen Abteilungen und Unternehmen in der Lieferkette zu verbessern und somit mögliche Fehlerquellen frühzeitig zu erkennen und zu beseitigen.

Warum nutzen Unternehmen SPC?

Unternehmen nutzen SPC, um ihre Prozessfähigkeit zu messen und zu verbessern, Produktions- und Serviceprozesse zu optimieren sowie Prozesse als Frühwarnsystem zur schnellen Erkennung zu überwachen. Die Anwendung von SPC ermöglicht es Unternehmen, die Stabilität, die Fähigkeit zur Prozesssteuerung und damit die Effektivität ihrer Prozesse zu verbessern.

Im Kontext der digitalen Transformation können Unternehmen die Anwendung von SPC durch die Integration von Sensoren, IoT-Technologien und Big-Data-Analysen erweitern und automatisieren. Dadurch können sie in Echtzeit Daten erfassen und analysieren, um Prozesse kontinuierlich zu überwachen, Anomalien zu erkennen und Korrekturmaßnahmen einzuleiten. Durch die Nutzung von KI-Technologien können Unternehmen auch prädiktive Analysen durchführen, um potenzielle Probleme vorherzusagen und proaktiv zu handeln. Dies ermöglicht es Unternehmen, schneller und effektiver zu reagieren und die Qualität ihrer Produkte und Dienstleistungen kontinuierlich zu verbessern.

Durchführung von SPC

Traditionell erfolgt die Durchführung von SPC durch die manuelle Datenerfassung und -auswertung mittels Kontrollkarten und Histogrammen. Dabei werden in regelmäßigen Abständen Stichproben aus dem Prozess genommen und die erhobenen Daten manuell in die Kontrollkarten eingetragen. Basierend auf diesen Daten werden dann statistische Kenngrößen wie Mittelwert und Standardabweichung berechnet und in den Kontrollkarten dargestellt, um den Prozess zu überwachen und Abweichungen zu identifizieren.

In naher Zukunft könnte SPC zunehmend digitalisiert und automatisiert werden. Dabei könnten beispielsweise automatisierte Messsysteme und Sensoren eingesetzt werden, um kontinuierlich Daten aus dem Prozess zu erfassen und direkt in eine Software zur automatischen Auswertung zu übertragen. Durch den Einsatz von künstlicher Intelligenz und Machine Learning könnten diese Daten automatisch analysiert und Ausreißer sowie Abweichungen identifiziert werden.

Nutzen von SPC für die Qualitätssicherung

SPC kann zukünftig einen erhöhten Nutzen für die Qualitätssicherung bringen, indem es Unternehmen ermöglicht, auf Basis von Echtzeit-Datenanalysen schneller auf Probleme zu reagieren und Verbesserungen vorzunehmen. Durch die Verwendung von IoT-Sensoren und anderen digitalen Technologien können Daten direkt vom Produktionsprozess erfasst und analysiert werden, um die Prozessqualität zu überwachen und zu verbessern.

Das Top-Management kann von diesem Nutzen profitieren, indem es Entscheidungen auf der Grundlage von Echtzeit-Daten treffen kann und somit die Agilität und Effizienz des Unternehmens erhöht. Darüber hinaus kann eine effektive SPC-Implementierung dazu beitragen, die Kundenzufriedenheit zu steigern, die Produktivität zu erhöhen und die Kosten zu senken, was sich positiv auf das Unternehmensergebnis auswirkt.

Wann wird die MFU durchgeführt?

Eine Maschinenfähigkeitsuntersuchung (MFU) wird fortlaufend und wiederkehrend zur Überprüfung von Maschinen und Anlagen durchgeführt. Auch im direkten Zusammenhang mit Reklamationen oder wenn der Anteil von Nacharbeitsteilen immer mehr ansteigt, kann eine MFU notwendig sein. Die Untersuchung an der Maschine dient dazu, das Verhalten der Maschine hinsichtlich der Erfüllung vorgegebener Qualitätsanforderungen zu ermitteln.

Durchführung der MFU

Typischerweise wird eine MFU von Fachkräften im Bereich Qualitätssicherung durchgeführt, die über das erforderliche Fachwissen und die erforderlichen Fähigkeiten verfügen, um die Untersuchung durchzuführen und die Ergebnisse zu bewerten. Dies können interne Mitarbeiter des Unternehmens oder externe Experten sein, die auf diesem Gebiet spezialisiert sind.

Wie wird eine MFU grundsätzlich durchgeführt?

1. Definition der zu untersuchenden Maschine und der Qualitätsanforderungen, die erfüllt werden müssen.
2. Festlegung der zu prüfenden Merkmale und deren Messmethoden.
3. Erfassung der Messwerte und statistische Auswertung der Ergebnisse.
4. Überprüfung der Maschinenparameter und Einstellungen, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen entsprechen.
5. Analyse von Prozessabweichungen und Identifizierung von Ursachen für Abweichungen.
6. Maßnahmen zur Behebung von Abweichungen und Verbesserung der Prozessleistung.
7. Dokumentation der Ergebnisse und Erstellung von Berichten für das Management.
8. Regelmäßige Überprüfung der Maschinenfähigkeit, um sicherzustellen, dass die Anforderungen weiterhin erfüllt werden.
9. Schulung von Mitarbeitern, um sicherzustellen, dass sie in der Lage sind, die MFU durchzuführen und die Ergebnisse zu interpretieren.
10. Einbindung von Lieferanten in den MFU-Prozess, um sicherzustellen, dass ihre Maschinen den Anforderungen entsprechen.

Eine Maschinenfähigkeitsuntersuchung (MFU) und eine Run@Rate-Analyse (R@R) sind zwei verschiedene Ansätze zur Überprüfung und Bewertung der Leistung von Maschinen oder Anlagen im Hinblick auf die Erfüllung von Qualitätsanforderungen.

Eine MFU ist eine detaillierte Untersuchung, die dazu dient, das Verhalten einer Maschine in Bezug auf die Erfüllung von Qualitätsanforderungen zu ermitteln. Die Untersuchung erfolgt normalerweise durch einen internen oder externen Experten, der die Maschine und ihre Leistung analysiert, um ihre Eignung und Qualität zu beurteilen. Ziel der MFU ist es, mögliche Schwachstellen und Fehlerquellen zu identifizieren, um die Qualität der Produkte oder Dienstleistungen zu verbessern und den Ausschuss zu reduzieren.

Eine Run@Rate-Analyse ist ein Messverfahren, bei dem die Leistung einer Maschine oder Anlage unter realen Betriebsbedingungen gemessen wird. Ziel ist es, die tatsächliche Produktionsrate und die Qualität des produzierten Materials zu bewerten. Dabei wird die Maschine oder Anlage unter normalen Produktionsbedingungen betrieben, um zu überprüfen, ob sie den Anforderungen entspricht und ob ihre Leistung stabil ist. Die R@R-Analyse wird normalerweise von den Mitarbeitern der Produktion durchgeführt, die mit der Maschine oder Anlage vertraut sind.

Die MFU ist eine detaillierte Untersuchung der Maschine oder Anlage durch einen Experten, während die R@R-Analyse eine Überprüfung unter normalen Betriebsbedingungen durch die Mitarbeiter der Produktion ist, um sicherzustellen, dass die Maschine oder Anlage ordnungsgemäß funktioniert und die erforderliche Produktionsrate und Qualität erreicht wird.

Nutzen der MFU für die Qualitätssicherung

Durch wiederkehrende schlechte Ergebnisse bei einer MFU können die Geschäftsleitung und die Qualitätssicherung wichtige Erkenntnisse gewinnen. Zum einen kann die Ursache für die schlechten Ergebnisse ermittelt werden, was dazu beitragen kann, den Prozess zu verbessern und zukünftige Probleme zu vermeiden.

Zum anderen kann die regelmäßige Durchführung von MFUs dazu beitragen, einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) zu etablieren und somit die Qualität des Produkts oder Prozesses kontinuierlich zu verbessern. Darüber hinaus können durch die MFU auch Anhaltspunkte für die Verbesserung der Wartung und Instandhaltung der Maschinen gewonnen werden. Insgesamt trägt die Durchführung von MFUs somit dazu bei, die Qualität zu verbessern, Kosten zu sparen und die Kundenzufriedenheit zu erhöhen.

Wie wird eine Kurzzeit-PFU durchgeführt?

Grundsätzliches Vorgehen: Eine Kurzzeit-PFU wird in der Regel vor dem Serienstart durchgeführt und dient dazu, die Prozessfähigkeit kurzfristig zu bewerten und gegebenenfalls Anpassungen vorzunehmen. Dabei werden ausgewählte Merkmale oder Parameter des Prozesses über einen kurzen Zeitraum beobachtet und ausgewertet.

1. Auswahl der relevanten Prozessparameter und -merkmale
2. Definition von Toleranzbereichen und Spezifikationen für die Merkmale
3. Festlegung der Prüfmethoden und -geräte
4. Durchführung von Messungen und Datenerfassung über einen kurzen Zeitraum
5. Auswertung der Daten hinsichtlich der Prozessfähigkeit und -stabilität
6. Beurteilung des Prozesses und gegebenenfalls Anpassung von Prozessparametern
7. Wiederholung der Messungen zur Überprüfung der Wirksamkeit der Anpassungen
8. Dokumentation der Ergebnisse und Maßnahmen

Wie wird eine Langzeit-PFU durchgeführt?

Grundsätzliches Vorgehen: Eine Langzeit-PFU wird über einen längeren Zeitraum durchgeführt, um die Stabilität und Fähigkeit des Prozesses im Serienbetrieb zu überwachen und gegebenenfalls zu verbessern. Dabei werden ausgewählte Merkmale oder Parameter des Prozesses über einen längeren Zeitraum beobachtet und ausgewertet.

1. Auswahl der relevanten Prozessparameter und -merkmale
2. Definition von Toleranzbereichen und Spezifikationen für die Merkmale
3. Festlegung der Prüfmethoden und -geräte
4. Datenerfassung und -auswertung über einen längeren Zeitraum
5. Überwachung des Prozesses auf Abweichungen und Störungen
6. Durchführung von Ursachenanalysen bei Abweichungen und Störungen
7. Umsetzung von Korrekturmaßnahmen zur Verbesserung des Prozesses
8. Überprüfung der Wirksamkeit der Korrekturmaßnahmen durch erneute Datenerfassung und -auswertung
9. Dokumentation der Ergebnisse und Maßnahmen
10. Regelmäßige Überprüfung und Aktualisierung der PFU im Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses

Nutzen der PFU für die Qualitätssicherung

Eine PFU kann dazu beitragen, die Ursachen von wiederkehrenden schlechten Ergebnissen zu identifizieren und zu beseitigen. Die Geschäftsleitung kann davon profitieren, indem sie die Prozesse in ihrem Unternehmen optimiert und dadurch Effizienzgewinne erzielt. Zudem kann die Einhaltung von Qualitätsstandards verbessert werden, was langfristig zu höherer Kundenzufriedenheit und einem besseren Ruf des Unternehmens führen kann. Die Qualitätssicherung profitiert ebenfalls von einer PFU, da sie dabei unterstützt wird, die Prozessfähigkeit des Unternehmens zu überwachen und zu verbessern.

Was beschreibt der PEP?

Der Produktentstehungsprozess (PEP) beschreibt typischerweise die verschiedenen Phasen von der Idee eines neuen Produkts bis hin zum Verkauf. Dies beinhaltet die Definition der Anforderungen, die Planung und Entwicklung des Produkts, die Erstellung von Prototypen, die Validierung, die Serienproduktion und schließlich den Verkauf. Der PEP ist im Qualitätsmanagementsystem des Unternehmens verankert und dient als Rahmen für die effektive und effiziente Entwicklung von qualitativ hochwertigen Produkten. Eine sorgfältige Planung und Umsetzung des PEP trägt dazu bei, die Anforderungen an Funktionen, Sicherheit und Zuverlässigkeit zu erfüllen, Produkte von vornherein fehlerfrei zu entwickeln und die Kosten für die Qualitätssicherung, Nachbearbeitung und Fehlerbeseitigung zu vermeiden oder zu verringern.

Phasen des PEP

Der Produktentstehungsprozess (PEP) in der Industrie ist typischerweise in verschiedene aufbauende Phasen unterteilt. Diese Phasen können je nach Unternehmen und Branche variieren, aber im Allgemeinen umfassen sie:

1. Ideengenerierung und Konzeptentwicklung: In dieser Phase werden Ideen gesammelt und mögliche Konzepte für ein neues Produkt entwickelt.
2. Planung und Spezifikation: In dieser Phase werden die Anforderungen des Produkts spezifiziert und ein detaillierter Plan erstellt, um das Produkt zu entwickeln.
3. Design und Entwicklung: In dieser Phase wird das Produkt entworfen und entwickelt, wobei Prototypen erstellt und getestet werden.
4. Test und Validierung: In dieser Phase werden das Produkt und seine Komponenten getestet und validiert, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen entsprechen.
5. Produktion und Einführung: In dieser Phase wird das Produkt produziert und eingeführt, wobei die Herstellungsprozesse und die Lieferkette etabliert werden.
6. Überwachung und Verbesserung: In dieser Phase wird das Produkt überwacht und mögliche Verbesserungen identifiziert, um die Qualität und Effizienz zu verbessern.

Der PEP ist ein wichtiger Bestandteil des Qualitätsmanagementsystems in einem Unternehmen und hilft sicherzustellen, dass Produkte effektiv entwickelt und hergestellt werden, um den Anforderungen der Kunden zu entsprechen.

Verankerung des PEP im Qualitätsmanagementsystem

Gemäß der DIN EN ISO 9001 ist der Produktentstehungsprozess (PEP) im Qualitätsmanagementsystem eines Unternehmens verankert. Der PEP ist Teil des Kapitels 8.3 der ISO 9001 und umfasst alle Phasen der Produktentwicklung, beginnend mit der Ideenfindung über die Produktdefinition, Planung, Konstruktion und Entwicklung, bis hin zur Produktion und Vermarktung des Produkts. Der PEP soll sicherstellen, dass die Kundenanforderungen erfüllt werden und das Produkt den Qualitätsstandards entspricht. Der PEP ist in verschiedene aufeinander aufbauende Phasen unterteilt, wie z.B. Konzeptphase, Entwurfsphase, Prototypenphase, Serienproduktion und Markteinführung. Jede Phase des PEP muss dokumentiert werden und muss bestimmte Anforderungen erfüllen, um sicherzustellen, dass das Produkt den Kundenbedürfnissen entspricht und die Qualitätsstandards erfüllt.

Was muss das Management des Unternehmens hierbei beachten?

Das Management des Unternehmens muss sicherstellen, dass der Produktentstehungsprozess (PEP) im Qualitätsmanagementsystem (QMS) nach DIN EN ISO 9001 verankert ist und effektiv umgesetzt wird. Dazu gehört, dass das Management die Verantwortung für den PEP übernimmt und sicherstellt, dass der PEP in regelmäßigen Abständen überprüft und gegebenenfalls aktualisiert wird. Es ist auch wichtig, dass die Mitarbeiter des Unternehmens über den PEP informiert und geschult werden, um sicherzustellen, dass sie die Anforderungen des PEP verstehen und umsetzen können. Darüber hinaus sollte das Management sicherstellen, dass der PEP eng mit anderen Prozessen im Unternehmen verknüpft ist, z.B. mit dem Risikomanagement, der Produktkonformität und der Lieferantenbewertung, um sicherzustellen, dass alle Aspekte des Produktentwicklungsprozesses effektiv gesteuert werden.

Viel Spaß beim Wissenstest!

Alle Antworten in den nachfolgenden Fragen sind korrekt. Sie können also bedenkenlos lernen und Ihr Wissen vertiefen.